Zusatzausrüstung für Pellet-Produktionsanlagen
Lassen Sie nicht zu, dass die Zusatzausrüstung zu einer Schwachstelle in Ihrer Pellet-Produktionslinie wird.
RICHI bietet komplette Anlagen für die Futtermittelproduktion – von der Zerkleinerung bis zur Verpackung – sowie umfassende technische Unterstützung. Unsere maßgeschneiderten Lösungen lassen sich nahtlos in Ihre bestehende Produktionslinie integrieren und helfen Ihnen so, Ausfallverluste zu minimieren.
Übersicht über Zusatzausrüstung
Die Zusatzausrüstung unterstützt Ihre Hauptpelletpresse. Sie übernimmt die Materialaufbereitung, den Produktfluss und die Umgebungssteuerung.
Eine optimale Aufbereitung sorgt nicht nur für eine bessere Vorbereitung des Ausgangsmaterials. Sie sorgt auch für einen reibungsloseren Produktionsablauf, verbessert die Qualität der fertigen Pellets und macht Ihren Betrieb sicherer und umweltfreundlicher.
System zur Vorbehandlung von Rohstoffen
Die Rohstoffe werden mittels Reinigungsmaschine, Brecher, Mischer und Dosiermaschine vorbehandelt, um die physikalischen Eigenschaften der Materialien zu optimieren. Dadurch wird Ihr Material in den bestmöglichen Zustand für die Pelletierung gebracht.
Dadurch wird die Effizienz der Hauptmaschine von Anfang an gewährleistet. Zudem verlängert sich die Lebensdauer der Matrizen und Ihre Verschleißkosten sinken.
Nachbehandlungssystem für Pellets
Mit Kühlern, Zerkleinerern, Siebanlagen, Vakuumbeschichtungsanlagen und Verpackungswaagen helfen wir Ihnen, die Härte und Abriebfestigkeit Ihrer Pellets deutlich zu verbessern.
Diese Schritte sorgen dafür, dass die Nährstoffe erhalten bleiben und gleichzeitig die Schmackhaftigkeit und der Nährwert gesteigert werden. Jede Charge erfüllt hohe Standards und verhilft Ihnen so zu Anerkennung auf dem Markt.
Hilfssteuerungssystem
Dieses System umfasst die automatisierte Anlagensteuerung, den geschlossenen Materialtransport und die Staubabscheidung. Es besteht aus der zentralen SPS-Steuerung, verschiedenen Förderbändern, Impulsstaubabscheidern und Drehverteilern.
Es sorgt für einen ausgeglichenen Materialfluss über alle Produktionsstufen hinweg und bietet Sicherheitsverriegelungen. Unser Ziel ist es, die Umweltkonformität und die intelligente Steuerung Ihrer Anlage zu verbessern und so die tägliche Betriebsführung zu vereinfachen.
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Zerkleinerungs-Nebenausrüstung
Trommel-Hackschnitzelmaschine
Leistung des Hauptmotors: 75–200 kW
Verarbeitet Stämme, Äste und Holzstreifen zu 20–40 mm großen Holzhackschnitzeln. Die Korngröße ist individuell einstellbar.
Holzhämmerwerk
Kapazität: 0,5–50 t/h
Zerkleinert Material mit kleinem Durchmesser weiter auf 0,5–20 mm. Die fortschrittliche Mahlkammer und die sekundäre Mahlstruktur steigern die Leistung im Vergleich zu anderen Modellen um 25%.
Schalungsbrecher
Leistung des Hauptmotors: 75–200 kW
Zur Vorzerkleinerung von Holzabfällen wie Paletten mit Nägeln, Brettern und Möbelresten. Mit Hämmern aus hochfestem legiertem Stahl für hohe Verschleißfestigkeit.
Ballenbrecher
Leistung des Hauptmotors: 55–90 kW
Zum Aufbrechen und Zerkleinern von großen Ballen aus Stroh, Luzerne und anderen landwirtschaftlichen Abfällen in Stücke von 20–30 mm. Optional sind ein Zuführkettenförderer, ein Abförderband und eine Staubabsauganlage erhältlich.
Holzzerkleinerungsmaschine
Leistung des Hauptmotors: 30–90 kW
Zerkleinert Holzmaterial zu feinem Sägemehl mit einer Korngröße von 0,5–30 mm. Der Rotor ist dynamisch ausgewuchtet, um die Unwucht bei 2.900 U/min unter 5 g zu halten.
Graszerkleinerer
Kapazität: 0,5–6 t/h
Speziell für Gras, Stroh, Spelzen und andere leichte Materialien. Mit Zwangszuführung und einem Frequenzumrichtermotor von Siemens. Siebgröße einstellbar von 0,5 bis 20 mm.
Ultrafeinmühle
Leistung des Hauptmotors: 90–220 kW
Vor allem für die Herstellung von Fischfutter und Tiernahrung. Die Maschine zerkleinert Materialien auf eine Korngröße von 60–300 Mesh.
Futterpellet-Zerkleinerer
Kapazität: 3–20 t/h
Zerkleinert große Fertigpellets zu kleinen Körnchen für das Futter von Küken, Entenküken sowie Jungfischen und Junggarnelen.
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Misch-Zusatzgeräte
Futtermittelmischer
Kapazität: 250–3.000 kg/Charge
Vor allem für Futtermühlen. Ermöglicht das hochpräzise Mischen mehrerer Komponenten. Die versiegelte, staubdichte Bauweise verhindert Kreuzkontaminationen.
Horizontaler Futtermischer
Kapazität: 1–42 kg/Charge
Die horizontale Bauweise erleichtert das Be- und Entladen. Sie gewährleistet eine schnelle und gleichmäßige Durchmischung auch bei sehr kleinen Chargen.
Paddelmischer
Kapazität: 250–2.000 kg/Charge
Das spezielle Paddel-Design sorgt für schnelles Mischen bei schonender Scher- und Knetwirkung.
Bandmischer
Kapazität: 125–2.000 kg/Charge
Hohe Füllrate und stabile Förderung. Kostengünstig für Pulver-Pulver-Mischungen und Materialien mit mittlerer bis niedriger Viskosität in großen Mengen.
Vormischmischer
Kapazität: 250–3.000 kg/Charge
Entwickelt für hochwertige Spurenelemente und Vitaminvormischungen. Der Schwerpunkt liegt auf extrem hoher Gleichmäßigkeit und sehr geringen Materialrückständen.
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Hilfsausrüstung für die Dosierung
Automatische Dosierwaage
Wägebereich: 500–2.000 kg
Hochpräzise Wägezellen gewährleisten eine genaue statische und dynamische Wägung. Robuste und reaktionsschnelle Konstruktion.
SPS-Wäge- und Dosiersystem
Umfang: 0,25–3 t
Integriert SPS-Automatisierungstechnik. Bietet ein intelligentes Rezepturmanagement für die unbeaufsichtigte Präzisionsdosierung.
Dosiersystem für organischen Dünger
Umfang: 1–8 m³
Für Produktionslinien für organische Düngemittel. Verbesserte, besonders robuste und korrosionsbeständige Konstruktion für Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt, abrasive und korrosive Stoffe.
Dosieranlage für Spurenelemente
Umfang: 0,2–10 m³
Dosiert Zusatzstoffe, Vitamine und wichtige Mineralstoffe präzise. Mit Brückenbildungschutz und versiegelter Bauweise für Materialien, die verklumpen oder schlecht fließen.
Trocknungs- und Kühlanlagen
Gitterbandtrockner
Trocknungsbereich: 13–58 m²
Konstruktion mit Heißluftumwälzung. Reguliert die Feuchtigkeit der Pellets auf 2–10% (einstellbar). Mehrlagiges Förderband vergrößert die Trocknungsfläche.
Trommeltrockner
Durchmesser: 0,6–1,8 m
Reduziert den Feuchtigkeitsgehalt in Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt auf den richtigen Bereich. Geeignet für blockartige und faserige Biomasse.
Heißluftofen
Wärmeversorgung: 300.000–3.600.000 kcal
Innere Brennkammer und äußere Heizkammer. Mit Flammenschutz und Wärmetauschertechnologie.
Biomasse-Brenner
Wärmeversorgung: 300.000–3.600.000 kcal
Als Brennstoff werden Holzpellets, Sägemehl und andere Biomassearten verwendet. Liefert kostengünstige, kalorienreiche grüne Wärme für die Trocknungsanlage.
Gegenstrom-Pelletkühler
Kapazität: 1,5–18 t/h
Kühlt und härtet heiße, feuchte Pellets gleichmäßig aus. Nutzt den Gegenstrom-Wärmeaustausch. Dies ist ein entscheidender Faktor für die Verbesserung der Haltbarkeit der Pellets.
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Reinigungs- und Siebanlagen
Permanentmagnet-Trommel
Kapazität: 25–70 t/h
Entfernt Nägel und Eisenverunreinigungen, um nachgeschaltete Anlagen zu schützen.
Entferner für hängendes Eisen
Leistung: 1,5 kW
Entfernt Feineisenpartikel. Magnetische Oberflächenstärke >3.000 Gauss bei einer Abscheidungsrate von >99%.
Zylinder-Primärsieb
Kapazität: 15–50 t/h
Entfernt Steine, Sand und andere grobe Verunreinigungen. Die Reinigungsleistung erreicht 98%.
Trommel-Reinigungssieb
Kapazität: 3–20 t/h
Trennt Materialien nach ihrer Feinheit. Wird in der Regel im vorderen Teil der Anlage eingesetzt, um große und kleine Verunreinigungen zu entfernen.
Sieb zur Reinigung von Pulver
Kapazität: 10–50 t/h
Entfernt Verunreinigungen effizient aus pulverförmigen Materialien. Zerkleinert zudem kleine Klumpen nach dem Mischen.
Hochsiebmaschine
Kapazität: 1–12 t/h
Zum Sieben von ultrafeinem Pulver aus der Ultrafeinmühle. Hohe Siebleistung.
Vibrationssieb
Kapazität: 2–50 t/h
Selbstausgleichende Schwingung. Siebt fertige Pellets. Der stromlinienförmige Auslass verhindert Materialansammlungen.
Rotationssieb
Kapazität: 3–40 t/h
Anpassbare Siebebenen. Sortiert die Pellets in drei Qualitätsklassen.
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Förderhilfsausrüstung
Becherwerk
Ausgabe: 6–100 t/h
Vertikale Hubhöhe bis zu 70 m. Bekannt für geringe Ausfallraten und lange Lebensdauer.
Schneckenförderer
Ausgabe: 8–80 m³/h
Neigung von 0 bis 90 Grad einstellbar. Passt sich verschiedenen Anlagenkonfigurationen an. Hohe Tragfähigkeit und hohe Stabilität.
Kratzförderer
Ausgabe: 20–210 m³/h
Für den horizontalen Transport über große Entfernungen. Ausgestattet mit Blockierschutz und Kettenbruchalarm.
Förderband
Geschwindigkeit: 0,5 m/s (einstellbar)
Für den Transport bei kleinen Neigungswinkeln unter 20°. Einfacher Aufbau und hohe Förderleistung.
Hilfsanlagen für Beschichtung und Flüssigkeitszugabe
Vakuum-Sprühsystem
Kapazitätsabgleich: 1–15 t/h
Unter Vakuum verändert sich der innere Porendruck. Öl (bis zu 36%) oder Aromastoffe dringen in die Pellets ein und werden dort gleichmäßig eingeschlossen.
Rollensprühsystem
Kapazitätsabgleich: 1–15 t/h
Für Pulver, Pellets, Streusel und extrudiertes Futter. Beschichtet Fertigprodukte gleichmäßig mit Öl oder wärmeempfindlichen Stoffen.
Einfaches Sprühsystem
Kapazitätsabgleich: ≤500–1.000
Konzipiert für kleine oder zeitweise in Betrieb befindliche Produktionslinien. Verwendet eine atmosphärische Düse, um Öl oder flüssige Aromastoffe auf die Oberfläche der Pellets zu sprühen.
Flüssigkeitswiegesystem
Durchflussmenge: 100–200 l/min
Wiegt, lagert und erwärmt Öl, Melasse und Lecithin. Die Zahnradpumpenkonstruktion gewährleistet eine Dosiergenauigkeit von 0,51 TP3T.
Hilfsgeräte für Verpackung und Lagerung
Futterverpackungsmaschine
Geschwindigkeit: 6–12 Beutel/Min.
Automatisches Wiegen und Verschließen. Ermöglicht staubfreies, schnelles Abfüllen von Pulvern und Granulaten in Säcke. Senkt die Arbeitskosten erheblich.
Abfüllmaschine für Holzpellets
Geschwindigkeit: 6–12 Beutel/Min.
Robuste Konstruktion für abrasive Biomasse-Pellets. Verschleißfeste Zuführung und starke Abdichtung sorgen dafür, dass die Säcke feuchtigkeitsdicht bleiben.
Jumbo-Sack-Verpackungsmaschine
Geschwindigkeit: 30–50 Säcke/Stunde
Für die Schüttgutverpackung in Tonnen-Säcken. Hydraulisches Heben und präzises Wiegen sorgen gemeinsam für eine effizientere Lagerung und Umschlagabwicklung.
Lagersilos
Umfang: 222–13.382 m³
Durchmesserbereich: 1,12–32 m. Der optimierte Kegelwinkel gewährleistet einen reibungslosen, rückstandsfreien Austrag. Trägt zur Bestandsverwaltung bei und beugt Schimmelbildung vor.
Entladesystem
Geschwindigkeit: 20–40 Säcke/Stunde
Diese automatisierte Anlage verarbeitet Papier- und Gewebesäcke. Sie verfügt über eine Fremdkörpererkennung und eine Komprimierungsfunktion für Abfallbeutel. Sie verhindert das Austreten von Staub.
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Sonstige Zusatzausrüstung
Impuls-Staubabscheider
Filterfläche: 2–36 m²
Flexibler Aufbau. Ein Magnetventil steuert mehrere Beutel. Sammelt Staub effektiv.
Drehverteiler
Verteileranschlüsse: 4–12
Mehrwegeventile. Leiten das Material automatisch von einer einzigen Rohrleitung zu verschiedenen Silos oder Leitungen weiter.
Schaltschrank
Anpassung der Anlagenkapazität: 1–100 t/h
Bietet Verriegelungssteuerung, dynamische Überwachung und Fehlermeldungen für die gesamte Anlage.
Pneumatisches Dreiwegeventil
Ventildurchmesser: 22–27 cm
Leitet das Material zwischen Rohrleitungen um und verteilt es. Verhindert Verstopfungen und Leckagen.
Luftschleuse
Fassungsvermögen: 5–50 l
Hochdichtes Drehventil. Fördert Material und unterbricht gleichzeitig den Luftstrom. Verhindert das Entweichen von Staub.
Extruder für Rohgetreide
Leistung des Hauptmotors: 55–160 kW
Für Sojabohnen, Mais und andere Getreidesorten. Durch die mechanische Extrusion werden antinutritive Faktoren zerstört.
Heizkessel
Verdampfungsleistung: 0,5–4 t/h
Versorgt die Pelletmühle oder den Extruder mit hochwertigem Dampf. Ermöglicht individuelle Anordnungen für beengte Platzverhältnisse.
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Ablauf des Pellet-Herstellungsprozesses
Nachdem wir nun die einzelnen Zusatzanlagen kennengelernt haben, wollen wir uns die gesamte Anlage ansehen. So wird das Material zwischen den einzelnen Stufen transportiert.
Reinigung von Rohstoffen
Das Material gelangt in die Anlage und durchläuft zunächst Siebe und Magnete.
Je nach Beschaffenheit Ihres Ausgangsmaterials – ob flüssiges Futtergetreide, ballaststoffreiches Stroh oder klebriger, fermentierter organischer Dünger – setzt RICHI spezielle Vorreinigungssysteme ein. Dadurch werden Nägel, Steine und Seile entfernt. Das Material bleibt sauber, und Verschleiß an Brechern und Matrizen wird verhindert.
Materialschleifen
Das gereinigte Material wird zur Zerkleinerung weitergeleitet. Das Verfahren hängt vom Rohmaterial ab.
Futtermittel oder Biomasse werden in Hochgeschwindigkeits-Hammermühlen auf Millimetergröße zerkleinert, um anschließend gepresst zu werden.
Bei feuchtem organischem Dünger zerkleinern wir Klumpen und Fasern. Trockner und Wender sorgen dafür, dass der Feuchtigkeitsgehalt auf das richtige Niveau gebracht wird. Dieser Schritt optimiert die Partikelgröße und -form, um später eine gleichmäßige Durchmischung zu gewährleisten.
Dosieren und Mischen
Die gemahlenen Materialien werden gemäß der Rezeptur gemischt.
Das SPS-Wiegesystem und der Spurenelementdosierer arbeiten zusammen. Sie wiegen die Hauptzutaten und Zusatzstoffe präzise ab. Anschließend vermischt der Mischer alles gründlich. Eine gute Durchmischung und Gleichmäßigkeit gewährleisten, dass jedes Pellet einen gleichbleibenden Nährstoffgehalt, Düngewirkung bzw. Heizwert aufweist.
Pelletierung
Lose Masse wird zu dichten Pellets.
Das Material wird in die Pelletierpresse oder den Extruder eingefüllt. Durch die Aufbereitung mit Wärme oder Hochdruckextrusion wird es gebunden und durch die Düsenlöcher gepresst. Messer auf beiden Seiten schneiden es in gleichmäßige Pellets. Die Pelletgröße und -härte lassen sich durch die Wahl des Düsenlochdurchmessers und des Kompressionsverhältnisses steuern.
Kühlung und Nachbearbeitung
Frische Pellets sind heiß und feucht. Sie müssen durch einen Gegenstromkühler geleitet werden, um abzukühlen und auszuhärten. Die weitere Verarbeitung hängt dann vom jeweiligen Produkt ab:
Das Kükenfutter wird durch einen Zerkleinerer geleitet, um es in kleinere Partikel zu zerkleinern. Tiernahrung und Fischfutter werden in eine Vakuumbeschichtungsanlage gegeben, um Öl und Aroma einzuschließen.
Dieser Schritt regelt den Endfeuchtigkeitsgehalt, beugt Rissbildung vor und verbessert die Haltbarkeit sowie das Erscheinungsbild.
Sortieren und Verpacken
Der letzte Schritt ist die Qualitätskontrolle und die Abfüllung. Die Pellets durchlaufen ein Sortiersieb. Feinstoffe werden automatisch zur Wiederaufbereitung zurückgeführt. Saubere Pellets werden in Lagersilos befördert. Anschließend werden sie von speziellen Abfüllmaschinen gewogen und versiegelt.
Diese hochautomatisierte Verpackungslinie hilft Ihnen dabei, fertige Pellets effizient und staubfrei zu zählen und zu versenden.
Zusatzausrüstung für verschiedene Produktionslinien
Unterschiedliche Rohstoffeigenschaften und Anforderungen an das Endprodukt bedingen, dass die Produktionslinie völlig unterschiedliche Nebensysteme benötigt. RICHI bietet maßgeschneiderte Kombinationen von Nebenanlagen für verschiedene Pellet-Produktionslinien an, damit Sie den Nutzen der gesamten Anlage optimal ausschöpfen können.
Produktionslinie für Tierfutter
Anlagen für Geflügel- und Viehfutter basieren auf Ringmatrizen-Pelletpressen. Sie umfassen die Schritte Zerkleinerung, Mischung, Kühlung und Siebung. Die Kapazität der Zerkleinerungsmaschine sollte die der Pelletpresse leicht übersteigen. Dadurch werden Wartezeiten und Effizienzverluste vermieden. Für die Mischung wird vorzugsweise ein zweiachsiger Paddelmischer eingesetzt. Der Konditionierer bestimmt die Festigkeit der Pellets und erfordert eine präzise Temperatur- und Druckregelung.
Außerdem müssen die Lochgröße der Ringmatrize und das Kompressionsverhältnis auf die Rezeptur abgestimmt sein. Schweinefutter erfordert eine feinere Zerkleinerung; bei Geflügelfutter sind die Anforderungen weniger streng. Pellets für Wiederkäuer können einen Durchmesser von bis zu 10 mm haben.
Produktionslinie für Aqua-Futter
Bei Aqua-Futterlinien kommt anstelle einer Ringmatrizen-Pelletmühle ein Extruder zum Einsatz. Sie umfassen zusätzliche Stufen zur ultrafeinen Zerkleinerung, Trocknung und speziellen Beschichtung. Doppelschneckenextruder bieten eine bessere Anpassungsfähigkeit und eine präzisere Steuerung der Expansion. Extrudierte Produkte mit hohem Feuchtigkeitsgehalt erfordern Mehrschichttrockner. Öl und Aromastoffe werden mittels Vakuumbeschichtungsanlagen im Inneren eingeschlossen.
Bei Garnelenfutter muss besonderes Augenmerk auf Bindemittel und die Nachbehandlung gelegt werden, um die Wasserstabilität zu gewährleisten. Schwimmendes und sinkendes Fischfutter erfordern unterschiedliche Schneckenkonfigurationen und Betriebsparameter.
Produktionsanlage für Biomassepellets
Biomasse zeichnet sich durch einen hohen Ballaststoffgehalt, einen hohen Feuchtigkeitsgehalt und eine geringe Dichte aus. Die Vorbehandlung ist von entscheidender Bedeutung. Wir liefern Entrindungsmaschinen, Häcksler, Holzspalter, Palettenzerkleinerer und Graszerkleinerer. Diese Zusatzgeräte sind für die Verarbeitung verschiedener komplexer Materialien ausgelegt. In Trocknern wird der Feuchtigkeitsgehalt anschließend auf den für die Pelletierung optimalen Bereich von 10–18% reduziert.
Auch Fragen des Verschleißes und der Beschickung werden behandelt. Es werden hochverschleißfeste Ringmatrizen aus Legierung geliefert, die dem starken Verschleiß durch Holzpellets standhalten, während standardmäßig Zwangsbeschicker eingebaut sind, um die langen Fasern und die schlechte Fließfähigkeit von Stroh zu bewältigen.
Produktionslinie für organischen Dünger
Ein hoher Feuchtigkeitsgehalt und eine hohe Klebrigkeit erfordern zwei Prozessstufen: die Vorbehandlung durch Fermentation und die Weiterverarbeitung. Das wichtigste Werkzeug für die Fermentation ist der Wender. Bei der Granulierung kommen Brecher und Ringmatrizen-Granulatoren zum Einsatz. Da die ausgetragenen Pellets einen hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen, sind ein Rotationstrockner und ein Kühler unerlässlich.
Die Konfiguration hängt vom jeweiligen Produkt ab. Reiner organischer Dünger unterscheidet sich erheblich von Mischdüngern. Für Letztere sind Anlagen zur Dosierung und Beschichtung anorganischer Stoffe erforderlich. Bei reinem organischem Dünger in Pulverform ist der Prozess einfacher: Fermentierung, Zerkleinerung, Siebung und Verpackung.
Produktionsanlagen für Spezialpellets
Für stark verschleißende Materialien wie Mineralien und Katzenstreu liefern wir verschleißfeste Hämmer aus Legierungen, Ringmatrizen und Kratzförderer. Dadurch senken Sie Ihre Wartungskosten.
Für wärmeempfindliche Materialien wie Chemikalien und Arzneimittel bauen wir leistungsstärkere Kühlgeräte ein, um eine Qualitätsminderung durch Temperaturanstieg zu verhindern.
Falls eine Temperierung erforderlich ist, hält unsere intelligente Temperaturregelungstechnologie der fünften Generation die Temperatur 3–10 Minuten lang präzise bei 75–95 °C. So werden die Anforderungen an den Garvorgang erfüllt, ohne dass es zu einer Überhitzung kommt, wodurch die Aktivität Ihrer Zutaten erhalten bleibt.
Kapazitätsbasierte Fertigungslinien
Kleine Anlagen mit einer Leistung von 1–3 t/h sind einfacher aufgebaut. Zusatzausrüstung: Mahlen, Mischen, Pelletieren, Kühlen und halbautomatische Verpackung. Geeignet für Start-ups oder den Einsatz in landwirtschaftlichen Betrieben. Die Investitionskosten sind überschaubar und der Betrieb unkompliziert.
Großanlagen mit einer Leistung von 10 t/h und mehr werden erheblich modernisiert. Für die Rohstoffzufuhr kommen Vertikalsilos zum Einsatz. Die Anzahl der Dosierbehälter liegt bei 12 bis 20. Mehrere Pelletiermaschinen laufen parallel. Für die Verpackung kommen vollautomatische Anlagen mit Palettierrobotern zum Einsatz.
Große Produktionslinien werden von einem zentralen SPS-Steuerungssystem koordiniert. Der Hauptvorteil liegt in einer erheblichen Arbeitsersparnis und einer gleichbleibenden Qualität.
So funktioniert es: Zusatzausrüstung bei Kunden vor Ort
Hier finden Sie Videos von Hilfsgeräten, die wir im Rahmen früherer Projekte für Kunden konfiguriert haben. Anhand dieser Videos mit echten Kundenbeispielen können Sie sich schnell ein Bild von der Leistungsfähigkeit der RICHI-Hilfsgeräte machen und so mit Zuversicht Ihre Produktionslinie optimieren.
Projekt „Trommel-Hackschnitzelmaschine“ in Malaysia
Das Video zeigt den Testablauf des Trommel-Holzhäckslers. Zwei Arbeiter heben gemeinsam einen Baumstamm an und führen ihn in die Einfüllöffnung des Häckslers ein. Die Baumstämme werden schnell zerschnitten und zerkleinert, woraufhin Holzspäne mit einer Größe von 3–5 cm entstehen. Diese gelangen in den nächsten Schritt des Zerkleinerungsprozesses und werden schließlich zu Holzpellets verarbeitet.
RICHI hat diese Vorbehandlungsanlage für ein Unternehmen zur Verarbeitung von Biomasse-Brennstoffen in Malaysia konfiguriert, um es dabei zu unterstützen, die reichlich vorhandenen lokalen Holzverarbeitungsrückstände in Rohstoffe für saubere Energie umzuwandeln.
Vibrationssieb-Klassierer in Usbekistan
Das Video zeigt die von uns hergestellte Vibrationssiebmaschine. Diese Maschine ist in der Produktionsanlage für Rinderfutterpellets eines Kunden in Usbekistan installiert und wird von einem Siemens-Motor angetrieben. Dank der mehrschichtigen Siebkonstruktion kann sie qualifizierte Partikel effektiv aussortieren und gleichzeitig Staub und Verklumpungen herausfiltern, um die Gleichmäßigkeit und Reinheit des Endprodukts zu gewährleisten.
Projekt für Verpackungsanlagen in Ecuador
Dieses Projekt befindet sich in der Nähe von Santo Domingo in Ecuador. Es handelt sich um einen familiengeführten Futtermittelbetrieb, der vor allem lokale Legehennenbetriebe mit hochwertigem Futter beliefert.
Das Video zeigt die Verpackungsanlage am Ende der Granulat-Produktionslinie, die aus einer Verpackungswaage und einer Heißsiegelmaschine besteht. Für das Verpacken und Stapeln sind lediglich 1–2 Mitarbeiter erforderlich, was die Produktionseffizienz erheblich steigert.
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Hören Sie sich echte Stimmen an
Weltweit tragen RICHI-Zusatzgeräte zu einer effizienten Produktion bei. Lesen Sie, was Betriebsleiter dazu sagen.
Wir haben unsere Biomasse-Produktionslinie in Oregon erweitert. Doch das vor Ort verfügbare faserige Hartholz führte immer wieder zu Verstopfungen in unserem alten Zerkleinerer. Die Produktionsleistung lag stets unter dem Zielwert. RICHI hat die Hämmer speziell für unsere Holzart neu konfiguriert. Diese Hammermühle läuft nun bereits seit 14 Monaten ununterbrochen. Die Hochgeschwindigkeitslager und die verschleißfesten Hämmer sind wirklich beeindruckend.
Noah Miller
Inhaber von EcoFlame Biomass Pellets, USA
Nach der Installation der Vakuumbeschichtungsanlage RICHI XYPLC2400 konnten wir dank ihrer Hochvakuum-Technologie eine tiefgehende Öl- und Aromainfusion erzielen. Die fertigen Pellets sind glänzend und saftig, ohne Ölverlust. Sie haben strenge europäische Qualitätsprüfungen bestanden, und unsere Marke hat den Premium-Einzelhandelsmarkt erschlossen.
Dr. Axel Fischer
Produktionsleiter bei der AlpenPet GmbH, Deutschland
In Brasilien stellt die Regulierung des Feuchtigkeitsgehalts in fermentiertem Bio-Dünger eine große Herausforderung dar. Zu hohe Hitze zerstört die organischen Stoffe. Wir haben uns für den RICHI DHG-1000-Gitterbandtrockner entschieden. Das mehrlagige Band sorgt für eine äußerst gleichmäßige Erwärmung.
Mateo Silva
Werksleiter bei BioAgro Co., Brasilien
Unsere größte Sorge war, dass es keinen Kundendienst geben würde. Wir haben uns aufgrund des guten Rufs für RICHI entschieden. Dieser Mischer vom Typ SLHJ1A ist robust und zuverlässig. Er ist jeden Tag 12 Stunden lang im Einsatz und mischt alle Arten von Materialien innerhalb von Sekunden gleichmäßig durch. Wir produzieren nun genug Geflügelfutter für unseren Betrieb und beliefern sogar benachbarte Dörfer.
Kofi Mensah
Gründer von Mensah Poultry Farms, Ghana
Kaufberatung & Kundenservice
Der reibungslose Betrieb der Produktionslinie hängt oft von der detaillierten Leistung jedes einzelnen Knotens der Hilfsmaschinen ab. Wir haben die wichtigsten technischen und betrieblichen Fragen zusammengefasst, die für Käufer von größtem Interesse sind, um Ihnen dabei zu helfen, potenzielle Risiken bereits in der frühen Projektphase zu vermeiden.
Ist eine geringe Produktionsleistung immer auf die Pelletmühle zurückzuführen?
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Nicht unbedingt. Eine geringe Ausbeute ist oft auf falsch abgestimmte Zusatzgeräte zurückzuführen. So führt beispielsweise eine unzureichende Mahlkapazität zu einer Unterversorgung der Mühle. Eine instabile Trocknersteuerung sorgt dafür, dass das Material zu feucht oder zu trocken ist, was ebenfalls die Pelletierung beeinträchtigt.
Überprüfen Sie die Abstimmung der gesamten Anlage. Konzentrieren Sie sich nicht nur auf die Pelletpresse.
Wie entscheide ich mich zwischen Becherwerken, Schneckenförderern und Förderbändern?
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Es gibt keine absolut beste Lösung. Die Wahl hängt von Ihrer Anlagenkonfiguration und den Materialeigenschaften ab.
Für den vertikalen Transport bei begrenztem Platzangebot sparen Becherwerke Stellfläche. Für kurze Transportstrecken mit staubdichter, dosierter Zuführung eignen sich Schneckenförderer gut. Für den Transport von fertigen Pellets über große Entfernungen, bei dem Bruchgefahr besteht, sind Förderbänder die beste Wahl.
Warum ist die Staubabsaugung für eine Pelletanlage unverzichtbar?
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Die Staubabscheidung dient Umwelt-, Sicherheits- und wirtschaftlichen Zwecken.
Erstens senkt es die Staubkonzentration, um die Gesundheit der Mitarbeiter zu schützen und gesetzliche Vorschriften einzuhalten. Zweitens stellen hohe Staubkonzentrationen eine Explosionsgefahr dar – die Staubabsaugung ist daher eine wichtige Sicherheitsmaßnahme. Drittens kann der aufgefangene Staub wieder in den Prozess zurückgeführt werden, sodass kein Material verschwendet wird.
Wie hoch ist die Lebensdauer von Verschleißteilen wie Hammermühlenhämmern und Sieben für Planiermaschinen? Müssen diese häufig ausgetauscht werden?
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Häufige Austauscharbeiten erhöhen die Betriebskosten. Deshalb verwendet RICHI für alle wichtigen Hilfsaggregate hochwertige verschleißfeste Werkstoffe. So sind unsere Hämmer beispielsweise mit einer Hartbeschichtung aus Wolframkarbid versehen. Sie halten länger als Hämmer aus Standard-Kohlenstoffstahl. Die Trocknerbänder bestehen aus korrosionsbeständigem Edelstahl, der verformungsbeständig ist. Diese Konstruktionen reduzieren Ausfallzeiten und sorgen für einen unterbrechungsfreien Betrieb Ihrer Anlage.
Wie sind alle Nebenaggregate mit der zentralen SPS-Steuerung verbunden?
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RICHI liefert integrierte Anlagenlösungen. Von Dreiwegeventilen und Luftschleusen bis hin zu großen Trocknern sind alle Peripheriegeräte mit Standardsensoren und intelligenten Schnittstellen ausgestattet. Sie sind über eine SPS vollständig mit dem Hauptschaltschrank verbunden. Dies ermöglicht eine dynamische Verriegelung. Bei einer Verstopfung oder Überlastung eines Zuführers löst das System einen Alarm aus und verlangsamt oder stoppt die vorgeschalteten Anlagen. Dadurch werden Schäden und Materialstaus verhindert.
Was ist, wenn ich im Ausland dringend Ersatzteile benötige? Können der Logistik- und der technische Support von RICHI damit Schritt halten?
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Dies ist eine der Kernstärken unseres Serviceangebots. Bei der Konstruktion von Zusatzaggregaten verwenden wir weltweit standardisierte Komponenten (SKF-Lager, Siemens-Motoren und importierte Dichtungen). Diese können Sie vor Ort beschaffen. Für unsere firmeneigenen Teile (Matrizen, Legierungshämmer) verfügt RICHI über ein globales Ersatzteillager. Wir liefern so schnell wie möglich an Ihr Werk. Unsere Ingenieure bieten zudem Online-Diagnosen und Vor-Ort-Service an, wodurch unerwartete Ausfallzeiten auf ein Minimum reduziert werden.
