SPS-System

Das RICHI-PLC-System fungiert als das „Gehirn“ Ihrer Produktionslinie und sorgt dafür, dass alles reibungslos läuft. Es koordiniert alle Anlagenkomponenten – von Zerkleinerern bis hin zu Verpackungsanlagen – mithilfe intelligenter, automatisierter Programme. Sie erhalten präzise Kontrolle über alle Parameter, wodurch das System sowohl in Futtermittel- als auch in Biomasse-Produktionslinien stabil und effizient arbeitet.

Produktübersicht

Das SPS-System steuert die gesamte Zuführungslinie durch die Vernetzung von Steuerungen, Touchscreens und Sensoren. Es automatisiert den Produktionsablauf und sorgt für präzise Einstellungen der Misch- und Pelletiertemperaturen. Sie profitieren von hoher Genauigkeit, wobei die Dosierfehler bei jeder Durchsatzleistung bis zu 30 Tonnen pro Stunde unter 0,11 TP3T gehalten werden. Das System speichert Rezepturen, protokolliert Daten und löst bei Auftreten eines Fehlers sofort Alarme aus. Es unterstützt sowohl Einzelgeräte als auch Netzwerke für ganze Anlagen, um einen reibungslosen, intelligenten Betrieb zu gewährleisten. Diese Konfiguration reduziert den manuellen Arbeitsaufwand und sorgt für eine gleichbleibende Produktionsqualität.

Kapazität: 1-30 T/H

Genauigkeit: ±0,11 TP3T

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Technischer Aufbau eines SPS-Systems

Unser modularer Aufbau bündelt alle Kernkomponenten in einem intelligenten Steuerungszentrum. Dies gewährleistet einen stabilen Hubbetrieb und eine einfache Wartung Ihrer gesamten Produktionslinie.

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Zentraleinheit

Dieser Siemens-Host ruft Daten von jedem Sensor Ihrer Fertigungslinie ab. Er führt das voreingestellte Programm aus, um genau zu berechnen, mit welcher Geschwindigkeit das Getreide angehoben werden muss. Das Gerät sendet Echtzeitbefehle an jeden Motor, um deren Synchronisation sicherzustellen. Es steuert den zeitlichen Ablauf des gesamten Transportwegs von der Anlieferung bis zum Silo. Sie können sich darauf verlassen, dass diese Hardware jeden Vorgang verzögerungsfrei koordiniert. Diese Komponente verbindet alle Ihre Maschinen zu einem einzigen, organisierten Arbeitsablauf.

Bedienfeld

Über den Touchscreen können Ihre Mitarbeiter die Anlagenparameter mit einem Fingertipp ändern. Über dieses Bedienfeld geben Sie Ihre Zuführungsformeln ein und stellen die Hubgeschwindigkeit ein. Es zeigt Ihnen den aktuellen Status jedes Behälters und Motors in der Anlage an. Dieses Gerät verarbeitet die Start- und Stoppbefehle für das gesamte System. Ihr Team kann in Sekundenschnelle vergangene Daten abrufen oder auf Störungen prüfen. Das SPS-System legt die Steuerung jedes Hochbehälters direkt in Ihre Hände.

Erfassungssensoren

Diese Sensoren erfassen das Gewicht und die Temperatur Ihres Schüttguts. Sie senden ein Signal an den Host, wenn ein Förderband rutscht oder ein Behälter zu voll wird. Das Gerät überwacht jede Sekunde den Dampfdruck und die Materialfüllstände. Diese Echtzeit-Rückmeldung stoppt die Materialzufuhr, bevor es zu einer Verstopfung kommen kann. Sie erhalten einen klaren Überblick über den Materialfluss im Inneren der Stahlgehäuse. Diese Komponenten liefern die Daten, die erforderlich sind, um den Betrieb der gesamten Anlage aufrechtzuerhalten.

Antriebskomponenten

Die Antriebseinheiten des SPS-Systems erhalten Befehle vom Host, um Ihre schweren Motoren anzutreiben. Frequenzumrichter passen die Förderbandgeschwindigkeit an Ihre Chargengröße an. Diese Komponenten steuern die Ventilschalter und die Zylinderbewegungen. Sie sorgen dafür, dass die Schaufeln sanft anlaufen, um das Förderband zu schonen. Jede Komponente sorgt dafür, dass die Leistung genau dort bereitgestellt wird, wo sie benötigt wird. Diese Anlage übernimmt die physische Arbeit, Ihr Getreide nach oben zu befördern.

Sicherheitsverriegelung

Sicherheitseinheiten sichern jede Tür und jedes bewegliche Teil mit Endschaltern ab. Sie unterbrechen die Stromversorgung sofort, sobald das System eine mögliche Überlastung erkennt. Durch diese Konfiguration sind alle Maschinen miteinander vernetzt, sodass ein Fehler die gesamte Produktionslinie umgehend zum Stillstand bringt. So werden Ihre Mitarbeiter vor Unfällen während einer hektischen Produktionsschicht geschützt. Diese Vorrichtungen verhindern Schäden am Getriebe, indem sie den Motor sofort abschalten. Sie erhalten eine sichere Anlage, die Ihre Mitarbeiter und Ihre Produktionsstätte schützt.

Serviceanschluss

Dank des modularen Aufbaus des SPS-Systems können Sie Komponenten ohne große Ausfallzeiten austauschen. Die interne Verkabelung und die Bausteine sind in nur wenigen Minuten zugänglich. Diese einfache Struktur hält Ihre Reparaturkosten das ganze Jahr über niedrig. Sie ermöglicht es Ihrem Team, schnelle Überprüfungen der Antriebskomponenten durchzuführen. Ihre Anlage bleibt im Zeitplan, da jedes Teil leicht auszutauschen ist. Es ist die beste Konstruktion, um in einer stark ausgelasteten Fertigungshalle Ordnung zu halten.

Zentral

Panel

Sensoren

Antrieb

Interlock

Service

Technische Daten

Die technischen Daten des SPS-Systems belegen dessen fortschrittliche Automatisierungs- und Echtzeit-Überwachungsfunktionen. Dies gewährleistet einen optimal abgestimmten Produktionsprozess durch die präzise Steuerung der Maschinenparameter und sorgt so für einen intelligenteren und stabileren Betrieb der gesamten Futtermittelverarbeitungslinie.

Artikel	Technische Daten
Marke und Modell der Core-SPS	Siemens S7-1200/S7-1500-Serie
Nennbetriebsspannung	AC 380 V, 50 Hz (Netz), DC 24 V (Steuerung)
E/A-Punktbereich	32–64 (Einzelmaschine), 128–1024 (gesamte Produktionslinie)
Kommunikationsprotokoll	Modbus-TCP/RTU, Ethernet, 4G-Fernüberwachung
Dosiergenauigkeit	≤+0,1%
Flexible Produktionskapazität	1–30 t/h Aufbereitungs- und Biomasseanlagen

Funktionsprinzipien eines SPS-Systems

Das SPS-Steuerungssystem sorgt durch die Erfassung von Signalen im geschlossenen Regelkreis, logische Auswertungen und die Ausgabe von Befehlen für die automatische Steuerung der gesamten Produktionslinie.

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Erfassung von Eingangssignalen

Das Steuergerät scannt jeden Feldsensor, um Rohdaten zum Materialgewicht zu erfassen. Es überwacht kontinuierlich die Füllstände in den Behältern. Analoge Signale von Dampfmanometern und Motorsensoren werden an das Hauptgerät weitergeleitet.

Diese Hardware digitalisiert jede physikalische Eingabe. Sie erstellt in Echtzeit eine Karte Ihres aktuellen Produktionsablaufs. Das System erfasst jede Millisekunde die Ventilstellungen und Förderbandgeschwindigkeiten. Diese Phase bildet die Grundlage für die gesamte nachfolgende Automatisierungslogik.

Logische Verarbeitung und Berechnung

Das SPS-System ist für die schnelle logische Verarbeitung und Berechnung zuständig. Die CPU vergleicht diese eingehenden Signale mit Ihren Formeln. Sie führt das interne Programm aus, um für jede Maschine den nächsten Schritt zu bestimmen. Die Logik prüft, ob das Chargengewicht Ihrem Sollwert entspricht. Sie übernimmt die Berechnungen.

Dieser Rechenkern löst anhand der Echtzeitdaten der Sensoren bestimmte Unterprogramme aus. Er generiert digitale Steuerbefehle für die Ausgangsmodule, und zwar nahezu ohne Verzögerung. Dieser Verarbeitungszyklus wiederholt sich tausende Male pro Minute, um den stabilen Betrieb der Anlage zu gewährleisten.

Ausführung und Steuerung der Ausgabe

Die SPS sendet Steuersignale an Frequenzumrichter und Schütze, um diese zu betätigen. Sie schaltet Magnetventile. Diese Hardware steuert Relais zum Öffnen von Toren und passt die Motordrehzahlen an, um den Zyklus abzuschließen. Sie treibt die Maschinen an.

Sie sehen, wie das System logische Befehle in physikalische elektrische Vorgänge umsetzt. Diese Ausführungsphase stellt sicher, dass die Anlage Ihre digitalen Befehle genauestens befolgt. Sie leitet die Energie genau dorthin, wo sie benötigt wird, um den Pelletierungsprozess abzuschließen.

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Die wichtigsten Vorteile eines SPS-Systems

Das SPS-Steuerungssystem sorgt für präzise Steuerung und intelligente Koordination und erweist sich als unverzichtbar Zusatzausstattung
mit deutlichen Vorteilen hinsichtlich Produktionsgenauigkeit, Arbeitseffizienz, Kostenkontrolle und Rückverfolgbarkeit der Qualität.

Hohe Dosiergenauigkeit

Dieses System steuert die Dosierung automatisch mithilfe hochpräziser Wiegesensoren. Es hält Fehler innerhalb eines engen Bereichs von ±0,11 TP3T, um eine gleichbleibende Qualität zu gewährleisten.

Die strikte Einhaltung Ihrer voreingestellten Rezepturen verhindert menschliche Fehler vollständig. Jede Charge weist genau den von Ihnen gewünschten Nährstoffgehalt auf. Es funktioniert.

Sie erzielen eine deutlich höhere Produktqualitätsrate, da die SPS keine einzige Messung auslässt. Diese Hardware sorgt für eine gleichbleibend hohe Qualität Ihrer gesamten Produktion. Sie gewährleistet, dass jeder Sack Futter Ihren professionellen Standards entspricht, ohne dass manuelle Schätzungen in der Produktion erforderlich sind.

Vollautomatische Kopplung

Das SPS-System sorgt für einen automatischen Betrieb in jeder einzelnen Phase Ihrer Produktionslinie. Es übernimmt den Transport und die Zerkleinerung des Rohmaterials und steuert gleichzeitig die Misch- und Pelletierzyklen. Sie vermeiden häufige manuelle Eingriffe. Dadurch lassen sich Ausfallzeiten erheblich reduzieren.

Die Produktionseffizienz steigt um über 30%, da die Maschinen nie anhalten müssen, um auf einen Bediener zu warten. Dadurch senken sich Ihre Personalkosten sofort.

Das gesamte System läuft in einem synchronisierten Kreislauf vom Wareneingang bis zur Endverpackung. Dadurch bleibt der Arbeitsfluss schnell. Sie können mehr Fertigprodukte ausliefern – und das mit deutlich weniger Aufwand für Ihr Personal.

Geringerer Energieverbrauch

Die Steuerung passt die Betriebsparameter automatisch an die aktuellen Materialbedingungen an. Sie regelt die Drehzahl des Zerkleinerers und steuert die Dampfmenge für die Pelletierung bzw. die Luftmenge des Gebläses. Dadurch wird Leerlauf verhindert. Außerdem verhindert sie eine Überlastung Ihrer Motoren während Schichten mit hohem Arbeitsaufkommen.

Durch den Betrieb der Anlage im optimalen Bereich senken Sie den Strom- und Dampfverbrauch. Bei langfristigem Einsatz lassen sich Ihre Produktionskosten erheblich senken.

Das System spart Energie, indem es die Leistungsabgabe an die tatsächliche Last anpasst. Dies ist eine intelligente Methode, um Ihre Anlagen zu schützen. Sie senken die Stromkosten und sorgen gleichzeitig dafür, dass die Maschinen mit maximaler Leistung laufen.

Vollständige Rückverfolgbarkeit der Daten

Das SPS-System erfasst alle Produktionsdaten wie Materialverbrauch und Anlagenstatus. Es protokolliert die Produktionszeit und die technischen Parameter für jede Charge. Sie können diese Dateien bei Bedarf jederzeit als Excel-Berichte anzeigen oder exportieren. Dies vereinfacht die Qualitätskontrollen erheblich.

Es unterstützt eine standardisierte Betriebsführung, indem es Ihnen einen übersichtlichen Nachweis über den gesamten Betriebsablauf liefert. Sie behalten die Kontrolle über die Zahlen. Es ermöglicht eine schnelle Fehlerbehebung, falls jemals ein Problem auftreten sollte. Diese Rückverfolgbarkeit stellt sicher, dass Ihr Betrieb das ganze Jahr über die Vorschriften einhält und effizient arbeitet.

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Globale Fallstudie

Die SPS-Systeme von RICHI kommen weltweit in Futtermittel- und Biomassepelletanlagen zum Einsatz, wo sie Automatisierungsengpässe beseitigen und den Nutzen für die Kunden steigern.

Weitere Fälle anzeigen

Intelligente SPS-Systemlösung in Thailand

Der Kunde stellte Schweinefutter mit manueller Dosierung her, was zu hohen Fehlerquoten und geringer Effizienz führte. Nach der Installation des RICHI-SPS-Steuerungssystems erreichte die Dosiergenauigkeit bei jeder Charge ±0,11 TP3T. Durch die vollständige Automatisierung der Mischanlage stieg die Tagesproduktion um 25%. Diese Anlage verhindert menschliche Fehler während der stark ausgelasteten Schichten. Sie sorgt für einen stabilen Nährstoffgehalt. Der Produktionsablauf verläuft wesentlich reibungsloser. Der Betreiber verzeichnet einen enormen Anstieg des Gesamtgewinns, da die Maschinen die schwere Arbeit ohne Unterbrechungen erledigen.

Projekt zur Integration eines SPS-Steuerungssystems in Kanada

Projekt zur integrierten SPS-Steuerung in Kanada

Diese Anlage verwendet Holzhackschnitzel und Stroh als Rohstoffe, was mit erheblichen Staubbelästigungen einhergeht. Wir haben ein zentrales SPS-System installiert, um die Zerkleinerungs-, Trocknungs- und Pelletieranlagen gemeinsam zu steuern. Die Staubabsaugung wird nun zentral gesteuert. Die Dauerbetriebsrate erreicht 95%, da die Anlagen perfekt aufeinander abgestimmt sind. Der Energieverbrauch sinkt um 18%, da das System Leerlaufzeiten verhindert. Es handelt sich um eine sehr saubere Anlage. Sie erhalten eine zuverlässige Möglichkeit, Abfall in Brennstoff umzuwandeln und gleichzeitig die Luft in der Anlage für Ihre Mitarbeiter sauber zu halten.

SPS-Automatisierungssystem in Ägypten

Der Kunde produziert hochwertiges Fisch- und Garnelenfutter in verschiedenen Rezepturen. Wir haben ein maßgeschneidertes SPS-Steuerungssystem entwickelt, das über 50 Rezepturen speichert und über Schnellumschaltfunktionen verfügt. Die Mischgleichmäßigkeit entspricht allen Standards. Die Wasserstabilität der Pellets hat sich deutlich verbessert. Die Anlage passt Dampf und Druck an die jeweilige Rezeptur an. Dadurch erfolgt der Produktwechsel sehr schnell. Dank dieser Flexibilität kann die Anlage im Laufe der Woche mehrere Aufträge von verschiedenen Kunden abwickeln.

Zuverlässige SPS-Steuerungslösung in Kasachstan

Da sich dieser Standort in einer kalten Region in hohen Breitengraden befindet, ist ein stabiler Betrieb bei niedrigen Temperaturen erforderlich. Das RICHI-SPS-System passt sich gut an die eisige Umgebung an. Es automatisiert den gesamten Prozess ohne Verzögerungen. Die Produktionslinie läuft seit Langem stabil und ohne mechanische Ausfälle. Sie erhalten ein System, das der Kälte trotzt. Es schützt Ihre Motoren und Sensoren. Diese Konfiguration sorgt dafür, dass das Getreide auch dann weiterbefördert wird, wenn die Außentemperatur monatelang deutlich unter null Grad liegt.

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Anwendungsbereich des SPS-Systems

Das SPS-Steuerungssystem deckt verschiedene Produktionsgrößenordnungen ab, von kleinen Werkstätten bis hin zu großen industriellen Futtermittel- und Biomasseanlagen. Sein Anwendungsbereich erstreckt sich über verschiedene Bereiche der Tierernährung und vielfältige Umgebungen der Rohstoffverarbeitung.

Anwendungen in der Industrie

Kleine Fertigungslinien: Wird zur automatisierten Steuerung von Ein-Maschinen-Anlagen (1–5 t/h) eingesetzt. Das System eignet sich für kleine Werkstätten, die eine grundlegende Automatisierung für das Mahlen oder Pelletieren benötigen.

Mittlere Komplettlinien: Einsatz in kompletten Förderanlagen mit einer Kapazität von 5–15 t/h. Die Steuerung koordiniert mehrere Einheiten, um einen ausgeglichenen und kontinuierlichen Materialfluss zu gewährleisten.

Große Industrieanlagen: Geeignet für Industrieanlagen mit einer Leistung von 15–30 t/h. Das System eignet sich für komplexe Anlagen, die eine zentrale Überwachung und vollständige Prozessautomatisierung erfordern.

Zieltiere

Geflügel und Vieh: Wird in der Produktionssteuerung für Futtermittel für Schweine, Hühner und Enten eingesetzt. Ein SPS-System steuert das Mahlen und Mischen für Standard-Tierfutterrezepturen.

Futterlinien für Wiederkäuer: Wird zur automatisierten Verarbeitung von Faserfutter für Rinder, Schafe und Kaninchen eingesetzt. Die Anwendung eignet sich für Betriebe, die eine kontrollierte Zufuhr von voluminösem Material benötigen.

Fütterungsanlagen für Wassertiere: Speziell für Produktionslinien im Aquakulturbereich zur Herstellung von Pellets für Fische und Garnelen. Es eignet sich für Umgebungen, in denen die Dosierung von Mikrozutaten und die Stabilität der Pellets eine wichtige Rolle spielen.

Verarbeitungsmaterialien

Standard-Kornmaterialien: Ermöglicht die automatisierte Dosierung von Mais, Sojaschrot und Weizenkleie. Das System eignet sich zur Überwachung von Trockengetreide während der wichtigsten Verarbeitungsschritte.

Biomasse und Fasern: Wird zur Steuerung der Produktion von Stroh-, Holzhackschnitzel- und Reisschalenpellets eingesetzt. Der Einsatzbereich umfasst die Materialförderung in hochleistungsfähigen Energiepellethanlagen.

Flüssige und feste Zusatzstoffe: Geeignet für die Dosierung von Zusatzstoffen wie Fischmehl, Knochenmehl und Ölen. Das System eignet sich für Rezepturen, bei denen die Dosierung von feinkörnigen Feststoffen und flüssigen Zutaten kontrolliert werden muss.

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Kaufberatung & Hilfezentrum

Hier finden Sie Antworten auf alle Ihre Fragen! Im Folgenden finden Sie Antworten auf häufig gestellte Fragen zum SPS-System, die Ihnen umfassende Informationen liefern.

Wie viele Formeln kann die SPS-Steuerung speichern?

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Die Standardversion bietet problemlos Platz für 100 Rezepturen. Wenn Sie mehr Speicherplatz benötigen, können wir die Kapazität auf Anfrage auf über 500 erweitern. Sie können jede Rezeptur innerhalb von Sekunden aufrufen oder bearbeiten. Dadurch wird der Wechsel zwischen verschiedenen Futterarten für Ihre Bediener unglaublich schnell und einfach.

Unterstützt das System die Fernüberwachung?

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Ja, das geht. Sie können das System mit Ihrem Netzwerk verbinden, um alles von Ihrem Smartphone oder Computer aus zu überwachen. Sie können Parameter ändern oder eine Störung diagnostizieren, ohne überhaupt in der Fabrik zu sein. So haben Sie die gesamte Steuerung Ihrer Anlage direkt in der Tasche.

Kann sich das System an Futterverarbeitungsanlagen anderer Hersteller anpassen?

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Auf jeden Fall. Unser System nutzt universelle Schnittstellen und lässt sich daher mit Zerkleinerern und Pelletiermaschinen fast aller Marken verbinden. Dabei spielt es keine Rolle, ob Ihre Maschinen neu oder alt sind. Mit diesem System können wir Ihre alten Produktionslinien komplett automatisieren.

Wie geht das SPS-Steuerungssystem mit Anlagenausfällen um?

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Das System überwacht den gesamten Ablauf kontinuierlich und stoppt die Anlage sofort, sobald ein Problem festgestellt wird. Auf dem Touchscreen wird genau angezeigt, wo die Störung liegt und warum sie aufgetreten ist. Zudem werden ein lauter Alarm und Blinklichter ausgelöst, damit Ihr Team das Problem beheben und die Arbeit zügig wieder aufnehmen kann.

Wie lange werden die Produktionsdaten gespeichert? Können sie exportiert werden?

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Wir bewahren Ihre Daten 1–3 Jahre lang sicher auf. Sie können jederzeit einen USB-Stick anschließen und alle Daten als Excel-Bericht exportieren. Das ist ideal, um den Überblick über Ihre Produktionszahlen zu behalten oder Ihrem Qualitätskontrollteam zu zeigen, dass alles nach Plan verläuft.

Wie hoch ist die Lebensdauer des SPS-Systems?

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Die Kernkomponenten sind für eine Lebensdauer von 8 bis 10 Jahren ausgelegt. In der Regel müssen Sie die Touchscreens und Sensoren nach 3 bis 5 Jahren im Dauerbetrieb überprüfen. Das Beste daran ist, dass Sie einzelne Komponenten im Zuge des technologischen Fortschritts aufrüsten können, wodurch Ihr gesamtes System sehr lange wie neu funktioniert.

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