Équipements auxiliaires
RICHI fournit une gamme complète d'équipements auxiliaires, de la réception des matières premières à l'ensachage des produits finis. Quel que soit le type de ligne que vous exploitez, nous adaptons nos solutions auxiliaires à vos besoins concrets. Nous vous aidons à optimiser votre ligne et à améliorer ses performances globales.
Présentation des équipements auxiliaires
Les équipements auxiliaires viennent en renfort de votre presse à granulés principale. Ils assurent le traitement des matières premières, la circulation du produit et le contrôle des conditions environnementales.
Une bonne organisation ne se limite pas à une meilleure préparation de la matière première. Elle permet également de fluidifier les étapes de production, d'améliorer la qualité finale des granulés et de rendre votre exploitation plus sûre et plus respectueuse de l'environnement.
Système de prétraitement des matières premières
Nous fournissons des équipements de nettoyage, de broyage et de malaxage destinés à éliminer les impuretés et à optimiser les propriétés physiques. Cela permet d'amener votre matière première dans les meilleures conditions possibles pour la granulation.
Cela permet de préserver le rendement de la machine principale dès le départ. Cela prolonge également la durée de vie des matrices et réduit les coûts liés à l'usure de votre équipement.
Système de traitement post-granulation
Grâce à nos refroidisseurs, broyeurs, trieurs, enrobeuses sous vide et balances d'emballage, nous vous aidons à améliorer considérablement la dureté et la résistance à l'abrasion de vos granulés.
Ces étapes permettent de préserver les qualités nutritionnelles tout en améliorant l'appétibilité et la valeur nutritionnelle. Chaque lot répond à des normes rigoureuses, ce qui vous aide à gagner la reconnaissance du marché.
Système de commande auxiliaire
Ce système assure la commande automatisée de la ligne de production, la manutention en circuit fermé et le dépoussiérage. Il comprend le panneau de commande central à automate programmable (PLC), divers convoyeurs, des dépoussiéreurs à impulsions et des distributeurs rotatifs.
Il assure l'équilibre de l'approvisionnement en matériaux entre les différentes étapes et intègre un système de verrouillage de sécurité. Notre objectif est d'améliorer la conformité environnementale et l'intelligence de votre usine, afin de faciliter sa gestion au quotidien.
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Équipements de concassage
Broyeur à tambour
Puissance du moteur principal: 75 à 200 kW
Transforme les troncs, les branches et les rondins en copeaux de bois de 20 à 40 mm. La taille des copeaux est réglable.
Broyeur à marteaux pour bois
Capacité: 0,5 à 50 t/h
Réduit encore davantage les matériaux de petit diamètre à une taille comprise entre 0,5 et 20 mm. La chambre de broyage perfectionnée et la structure de broyage secondaire augmentent le rendement de 25% par rapport aux autres modèles.
Concasseur de coffrages
Puissance du moteur principal: 75 à 200 kW
Pour le concassage primaire de déchets de bois tels que les palettes contenant des clous, des planches et des débris de meubles. Équipé de marteaux en acier allié à haute résistance pour une meilleure résistance à l'usure.
Broyeur de balles
Puissance du moteur principal: 55 à 90 kW
Pour broyer et concasser de grosses balles de paille, de luzerne et d'autres déchets agricoles en morceaux de 20 à 30 mm. Convoyeur à chaîne d'alimentation, convoyeur à bande de sortie et système de dépoussiérage disponibles en option.
Broyeur à bois
Puissance du moteur principal: 30 à 90 kW
Réduit le bois en sciure fine de 0,5 à 30 mm. Le rotor est équilibré dynamiquement afin de maintenir l'écart à moins de 5 g à 2 900 tr/min.
Broyeur d'herbe
Capacité: 0,5 à 6 t/h
Spécialement conçu pour l'herbe, la paille, les cosses et autres matières légères. Équipé d'un système d'alimentation forcée et d'un moteur à fréquence variable Siemens. Taille des mailles réglable de 0,5 à 20 mm.
Broyeur ultrafin
Puissance du moteur principal: 90 à 220 kW
Principalement destiné à la production d'aliments pour poissons et d'aliments pour animaux de compagnie. Il broie les matières jusqu'à une granulométrie comprise entre 60 et 300 mesh.
Émietteur de granulés alimentaires
Capacité: 3 à 20 t/h
Permet de réduire les gros granulés finis en petits granulés destinés à l'alimentation des poussins, des canetons et des alevins de poissons et de crevettes.
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Matériel de mélange
Mélangeuse pour aliments pour animaux
Capacité: 250 à 3 000 kg par lot
Destiné principalement aux usines d'aliments pour animaux. Permet un mélange très précis de plusieurs composants. Sa conception étanche et anti-poussière empêche toute contamination croisée.
Mélangeur à alimentation horizontale
Capacité: 1 à 42 kg par lot
Sa structure horizontale facilite le chargement et le déchargement. Elle garantit un mélange rapide et homogène, même pour de très petits lots.
Mélangeur à pales
Capacité: 250 à 2 000 kg par lot
La conception spéciale de la pale permet un mélange rapide, accompagné d'un cisaillement et d'un pétrissage en douceur.
Mélangeur à ruban
Capacité: 125 à 2 000 kg par lot
Taux de remplissage élevé et transmission stable. Solution économique pour les matériaux sous forme de poudre et ceux à viscosité moyenne à faible, en grands volumes.
Mélangeur de prémélanges
Capacité: 250 à 3 000 kg par lot
Conçu pour les oligo-éléments de grande valeur et les prémélanges vitaminés. Il se caractérise par une uniformité exceptionnelle et un très faible taux de résidus de matière.
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Équipements de dosage
Balance de dosage automatique
Plage de pesée: 500 à 2 000 kg
Des capteurs de pesage de haute précision garantissent une pesée statique et dynamique précise. Conception robuste et réactive.
Système de pesage et de dosage à API
Volume: 0,25 à 3 t
Intègre la technologie d'automatisation par automate programmable (PLC). Dispose d'une gestion intelligente des recettes pour un dosage de précision sans surveillance.
Système de dosage d'engrais organiques
Volume: 1 à 8 m³
Pour les chaînes de production d'engrais organiques. Conception renforcée et anticorrosion optimisée pour les matériaux à forte teneur en humidité, abrasifs et corrosifs.
Système de dosage des oligo-éléments
Volume: 0,2 à 10 m³
Dose avec précision les additifs, les vitamines et les minéraux essentiels. Conception anti-agglomération et hermétique pour les matières susceptibles de s'agglomérer ou de présenter une mauvaise fluidité.
Équipements de séchage et de refroidissement
Séchoir à bande à mailles
Zone de séchage: 13 à 58 m²
Conception à recirculation d'air chaud. Permet de contrôler l'humidité des granulés entre 2 et 10% (réglable). La bande multicouche augmente la surface de séchage.
Sécheur à tambour
Diamètre: 0,6–1,8 m
Permet de ramener la teneur en humidité des matières très humides à un niveau adéquat. Convient à la biomasse en morceaux et fibreuse. La vitesse du tambour s'adapte à la teneur en humidité de la matière.
Four à air chaud
Approvisionnement en chaleur: 300 000 – 3 600 000 kcal
Conception à double paroi : chambre de combustion interne et chambre de chauffage externe. Utilise un pare-flammes et une technologie d'échange thermique pour fournir un flux d'air chaud constant et propre.
Brûleur à biomasse
Approvisionnement en chaleur: 300 000 – 3 600 000 kcal
Utilise des granulés de bois, de la sciure et d'autres types de biomasse comme combustible. Fournit une chaleur verte à faible coût et à haut pouvoir calorifique pour la chaudière ou le système de séchage.
Refroidisseur de granulés à contre-courant
Capacité: 1,5 à 18 t/h
Refroidit et durcit uniformément les granulés chauds et humides. Fonctionne selon le principe de l'échange à contre-courant. Il s'agit d'un élément essentiel pour améliorer la durabilité des granulés et réduire la quantité de fines.
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Matériel de nettoyage et de tri
Tambour à aimants permanents
Capacité: 25 à 70 t/h
Élimine les clous et les impuretés ferreuses afin de protéger les équipements en aval.
Outil pour retirer les ferrures suspendues
Puissance: 1,5 kW
Élimine les fines de fer. Intensité magnétique de la surface > 3 000 gauss avec un taux d'élimination > 99%.
Tamis primaire du cylindre
Capacité: 15 à 50 t/h
Élimine les cailloux, le sable et autres impuretés grossières. L'efficacité de nettoyage atteint 98%.
Tamis de nettoyage pour tambour
Capacité: 3 à 20 t/h
Sépare les matériaux en fonction de leur finesse. Généralement utilisé en amont pour éliminer les impuretés, qu'elles soient grosses ou fines.
Tamis de nettoyage pour poudre
Capacité: 10 à 50 t/h
Élimine efficacement les impuretés des matières en poudre. Permet également de désagréger les petits grumeaux après le mélange.
High Plansifter
Capacité: 1 à 12 t/h
Pour le tamisage des poudres ultrafines issues du broyeur ultrafin. Grande capacité de tamisage et entretien facile.
Tamis vibrant
Capacité: 2 à 50 t/h
Vibration auto-équilibrée. Crible les granulés finis. La sortie profilée empêche l'accumulation de matière.
Crible rotatif de tri
Capacité: 3 à 40 t/h
Couches de tamisage personnalisables. Permet de trier les granulés en trois catégories. Les tamis vibrants ne permettent quant à eux qu'un tri en deux tailles.
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Équipements de manutention
Convoyeur à godets
Résultat: 6 à 100 t/h
Levage vertical jusqu'à 70 m. Réputé pour son faible taux de défaillance et sa longue durée de vie.
Convoyeur à vis
Résultat: 8 à 80 m³/h
Inclinaison réglable de 0 à 90 degrés. S'adapte à différentes configurations d'usine. Grande capacité, silencieux et stable.
Convoyeur à raclette
Résultat: 20 à 210 m³/h
Pour le transport horizontal sur de longues distances. Équipé d'alarmes anti-blocage et de rupture de chaîne.
Convoyeur à bande
Vitesse: 0,5 m/s (réglable)
Pour le transport à faible angle (moins de 20°). Structure simple et grande capacité. Idéal pour les lignes à budget limité.
Équipements d'enduction et d'ajout de liquides
Système de pulvérisation sous vide
Compatibilité des capacités: 1 à 15 t/h
Sous vide, la pression interstitielle est modifiée. L'huile (jusqu'à 36%) ou les arômes pénètrent dans les granulés et y sont retenus de manière homogène.
Système de pulvérisation à rouleau
Compatibilité des capacités: 1 à 15 t/h
Pour les poudres, les granulés, les miettes et les aliments extrudés. Permet d'enrober uniformément les produits finis d'huile ou de substances sensibles à la chaleur.
Système de pulvérisation simple
Compatibilité des capacités: ≤ 500–1 000
Conçu pour les petites lignes de production ou celles fonctionnant par intermittence. Utilise une buse à pression atmosphérique pour pulvériser de l'huile ou un arôme liquide à la surface des granulés.
Système de pesage des liquides
Débit: 100 à 200 L/min
Permet de peser, de stocker et de chauffer de l'huile, de la mélasse et de la lécithine. Le système de pompe à engrenages garantit une précision de dosage de l'ordre de 0,51 TP3T.
Matériel d'emballage et de stockage
Machine de conditionnement d'aliments pour animaux
Vitesse: 6 à 12 sacs/min
Pesage et scellage automatiques. Permet un ensachage à grande vitesse et sans poussière des poudres et des granulés. Réduit considérablement les coûts de main-d'œuvre.
Machine d'ensachage de granulés de bois
Vitesse: 6 à 12 sacs/min
Structure robuste conçue pour les granulés de biomasse abrasifs. Le système d'alimentation résistant à l'usure et les joints étanches garantissent l'étanchéité des sacs à l'humidité.
Machine d'emballage pour sacs jumbo
Vitesse: 30 à 50 sacs/heure
Pour le conditionnement en vrac dans des sacs d'une tonne. Le levage hydraulique et le pesage de précision se combinent pour améliorer l'efficacité du stockage et du transfert.
Silos de stockage
Volume: 222–13 382 m³
Plage de diamètres : 1,12 à 32 m. L'angle de cône optimisé garantit un déchargement en douceur et sans résidus. Facilite la gestion des stocks et prévient la formation de moisissures.
Système de déchargement
Vitesse: 20 à 40 sacs/heure
Cette station automatisée traite les sacs en papier et en tissu. Elle intègre un système de détection des corps étrangers et de compactage des sacs de déchets. Elle empêche les fuites de poussière.
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Autres équipements
Dépoussiéreur à impulsions
Surface filtrante : 2 à 36 m²
Configuration modulable. Une seule électrovanne commande plusieurs sacs. Permet de collecter et de traiter efficacement la poussière.
Distributeur rotatif
Prises de distribution : 4 à 12
Vannes à plusieurs voies. Elles acheminent automatiquement le produit depuis une seule conduite vers différents silos ou conduites.
Armoire de commande
Capacité de la ligne : 1 à 100 t/h
Il assure la commande par interverrouillage, la surveillance dynamique et les alarmes de défaut pour l'ensemble de la ligne. C'est le « cerveau » de la ligne.
Vanne pneumatique à trois voies
Diamètre de la valve : 22 à 27 cm
Options pneumatiques, électriques ou manuelles. Permet de commuter et de dériver le fluide entre les conduites. Empêche les obstructions et les fuites.
Sas
Capacité : 5 à 50 L
Vanne rotative à haute étanchéité. Alimente en matière tout en bloquant le flux d'air. Empêche la poussière de s'échapper.
Extrudeuse de céréales crues
Puissance du moteur principal : 55 à 160 kW
Pour le soja entier, le maïs et d'autres céréales. Également pour la stabilisation du son de riz. L'extrusion mécanique élimine les facteurs antinutritionnels et prolonge la durée de conservation.
Chaudière
Capacité d'évaporation : 0,5 à 4 t/h
Alimente en vapeur de qualité le broyeur à granulés ou l'extrudeuse. Permet des configurations sur mesure pour les espaces restreints.
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Déroulement du processus de production de granulés
Maintenant que nous avons compris le fonctionnement de chaque système auxiliaire, examinons l'installation dans son ensemble. Voici comment les matières circulent d'une étape à l'autre.
Nettoyage des matières premières
Les matériaux entrent dans la chaîne de production et passent d'abord par des tamis et des aimants.
En fonction des caractéristiques de vos matières premières — qu’il s’agisse de céréales fourragères fluides, de paille riche en fibres ou d’engrais organique fermenté et collant —, RICHI met en œuvre des systèmes de pré-nettoyage spécialisés. Ceux-ci permettent d’éliminer les clous, les cailloux et les cordes. Ils garantissent la propreté des matières premières et préviennent l’usure des concasseurs et des matrices.
Broyage des matériaux
Le matériau nettoyé est acheminé vers le broyage. La méthode utilisée dépend de la matière première.
Qu'il s'agisse d'aliments pour animaux ou de biomasse, les broyeurs à marteaux à grande vitesse les réduisent en particules de l'ordre du millimètre en vue du pressage.
Pour les engrais organiques à forte teneur en humidité, nous désagrégeons les mottes et les fibres. Des séchoirs et des retourneurs permettent d’ajuster le taux d’humidité au niveau adéquat. Cette étape optimise la taille et la forme des particules afin de garantir un mélange homogène par la suite.
Dosage et malaxage
Les matières broyées sont mélangées selon la recette.
Le système de pesage à contrôleur logique programmable (PLC) et le doseur d'oligo-éléments fonctionnent de concert. Ils pèsent avec précision les principaux ingrédients et additifs. Le mélangeur mélange ensuite le tout de manière homogène. Une bonne convection et une grande uniformité garantissent que chaque granulé présente une composition nutritionnelle, un effet fertilisant ou un pouvoir calorifique constants.
Granulation
Les matières en vrac se transforment en granulés compacts.
La matière première est introduite dans la granuleuse ou l'extrudeuse. Grâce à un traitement thermique ou à une extrusion à haute pression, elle se lisse et est poussée à travers les orifices de la filière. Des lames situées de part et d'autre la découpent en granulés de longueur uniforme. Vous contrôlez la taille et la dureté des granulés en choisissant le diamètre des orifices de la filière et le taux de compression.
Refroidissement et post-traitement
Les granulés frais sont chauds et humides. Ils doivent passer par un refroidisseur à contre-courant pour être refroidis et durcis. La suite du traitement varie ensuite selon le produit :
Les aliments pour poussins passent dans un broyeur afin d'obtenir des particules plus fines. Les aliments pour animaux de compagnie et les aliments pour poissons sont ensuite introduits dans un enrobeur sous vide afin de retenir l'huile et les arômes à l'intérieur.
Cette étape permet de contrôler le taux d'humidité final, d'éviter la formation de fissures et d'améliorer la durabilité et l'aspect du produit.
Tri et conditionnement
La dernière étape consiste en un contrôle qualité et la mise en sacs. Les granulés passent à travers un tamis de tri. Les particules fines sont automatiquement renvoyées pour être retraitées. Les granulés propres sont acheminés vers les silos de stockage. Ensuite, des machines de mise en sacs dédiées les pèsent et les scellent.
Cette ligne de conditionnement hautement automatisée vous permet de compter et d'expédier les granulés finis de manière efficace et sans poussière.
Applications typiques des équipements auxiliaires
Configuration de la ligne d'alimentation animale
Les lignes de production destinées à l'aviculture et à l'élevage s'articulent autour de granulateurs à matrice annulaire. Elles comprennent des étapes de broyage, de mélange, de refroidissement et de tamisage. La capacité du broyeur doit être légèrement supérieure à celle du granulateur. Cela permet d'éviter les temps d'attente et les pertes d'efficacité. Pour le mélange, on privilégie les mélangeurs à deux arbres à pales. Le conditionneur détermine la résistance des granulés et nécessite un contrôle précis de la température et de la pression.
De plus, la taille des trous de la matrice annulaire et le taux de compression doivent être adaptés à la recette. Les aliments pour porcs nécessitent un broyage plus fin ; ceux pour volailles sont plus souples. Les granulés destinés aux ruminants peuvent atteindre 10 mm de diamètre.
Configuration de la ligne d'alimentation Aqua
Les lignes de production Aqua utilisent une extrudeuse à la place d'une granuleuse à matrice annulaire. Elles intègrent des étapes de broyage ultrafin, de séchage et d'enrobage spécifiques. Les extrudeuses à double vis offrent une meilleure adaptabilité et un contrôle plus précis de l'expansion. Les produits extrudés à forte teneur en humidité nécessitent des séchoirs multicouches. L'huile et les arômes sont emprisonnés à l'intérieur grâce à des enrobeuses sous vide.
Les aliments pour crevettes nécessitent une attention particulière en ce qui concerne les liants et le post-conditionnement afin d'assurer leur stabilité dans l'eau. Les aliments flottants et ceux qui coulent requièrent des configurations de vis sans fin et des paramètres de fonctionnement différents.
Configuration de la ligne de production de granulés de biomasse
La biomasse se caractérise par une teneur élevée en fibres, une forte teneur en humidité et une faible densité. Le prétraitement est donc essentiel. Nous fournissons des écorceuses, des broyeurs, des fendeuses à bois, des broyeurs de palettes et des broyeurs d'herbe. Ces équipements permettent de traiter divers matériaux complexes. Les séchoirs réduisent ensuite la teneur en humidité pour atteindre la plage optimale de 10 à 18% nécessaire à la fabrication de granulés.
Les problèmes d'usure et d'alimentation sont également pris en compte. Des matrices annulaires en alliage hautement résistant à l'usure sont fournies pour supporter l'usure importante causée par les granulés de bois, tandis que des alimentateurs forcés sont montés de série pour gérer les longues fibres et la faible fluidité de la paille.
Configuration de la gamme d'engrais biologiques
Une teneur en humidité et une viscosité élevées impliquent deux étapes : le prétraitement par fermentation et la transformation en profondeur. L'outil clé de la fermentation est le retourneur. La granulation s'effectue à l'aide de broyeurs et de granulateurs à matrice annulaire. Les granulés sortis de la ligne de production présentant une teneur en humidité élevée, un séchoir rotatif et un refroidisseur sont indispensables.
La configuration dépend du produit. Les engrais organiques purs diffèrent considérablement des mélanges composés. Ces derniers nécessitent des équipements de dosage et d'enrobage inorganiques. Pour les engrais organiques en poudre uniquement, le processus est plus simple : fermentation, broyage, criblage et conditionnement.
Configuration spéciale de la chaîne de production
Pour les matériaux très abrasifs, tels que les minéraux et la litière pour chat, nous proposons des marteaux en alliage résistant à l'usure, des matrices annulaires et des convoyeurs à raclettes. Cela vous permet de réduire vos coûts d'entretien.
Pour les matières sensibles à la chaleur, telles que les produits chimiques et pharmaceutiques, nous installons des systèmes de refroidissement performants afin d'éviter toute dégradation due à une élévation de la température.
Si un traitement thermique est nécessaire, notre technologie intelligente de contrôle de la température de cinquième génération maintient la température entre 75 et 95 °C avec précision pendant 3 à 10 minutes. Cela permet de répondre aux besoins de cuisson sans surchauffe, préservant ainsi les propriétés de votre matériau.
Configuration en fonction de la capacité
Les petites lignes de 1 à 3 t/h sont plus simples. Équipements de base : broyage, mélange, granulation, refroidissement et conditionnement semi-automatique. Elles conviennent aux start-ups ou à une utilisation à la ferme. L'investissement est raisonnable et leur fonctionnement est simple.
Les grandes lignes d'une capacité supérieure à 10 t/h ont été considérablement modernisées. L'alimentation en matières premières s'effectue à l'aide de silos verticaux. Le nombre de trémies de dosage est compris entre 12 et 20. Plusieurs presses à granulés fonctionnent en parallèle. Le conditionnement s'effectue sur des lignes entièrement automatisées équipées de robots de palettisation.
Les grandes lignes de production sont pilotées par un système de commande centralisé à base d'automate programmable (PLC). Le principal avantage réside dans une réduction considérable de la main-d'œuvre et une qualité constante.
Vidéo réelle des équipements auxiliaires
Voici des vidéos présentant des équipements auxiliaires que nous avons configurés pour nos clients dans le cadre de projets antérieurs. Ces vidéos illustrant des cas concrets peuvent vous aider à évaluer rapidement les performances des équipements auxiliaires RICHI, ce qui vous permettra d'aborder en toute confiance l'amélioration de votre chaîne de production.
Usine de traitement des matières issues de la biomasse en Malaisie
La vidéo montre le processus d'essai de la déchiqueteuse à tambour. Deux ouvriers travaillent ensemble pour soulever une grume et l'introduire dans la goulotte d'alimentation de la déchiqueteuse. Les grumes sont rapidement coupées et broyées, et des copeaux de bois de 3 à 5 cm en sortent. Ceux-ci passeront à l'étape suivante du processus de broyage et deviendront finalement des granulés de bois.
RICHI a mis au point cet ensemble d'équipements de prétraitement pour une entreprise de transformation de combustibles issus de la biomasse en Malaisie, afin de l'aider à transformer les résidus abondants issus de la transformation du bois local en matières premières destinées à la production d'énergie propre.
Usine de fabrication de granulés alimentaires en Ouzbékistan
La vidéo présente le crible vibrant de calibrage que nous fabriquons. Cette machine est installée dans l'usine de fabrication de granulés alimentaires pour bétail d'un client en Ouzbékistan et est entraînée par un moteur Siemens. Grâce à la conception de son tamis multicouche, elle permet d'extraire efficacement les particules conformes tout en éliminant la poussière et les agglomérats, garantissant ainsi l'uniformité et la propreté du produit final.
Usine moderne de transformation d'aliments pour poules pondeuses en Équateur
Ce projet est situé près de Santo Domingo, en Équateur. Il s'agit d'une usine familiale de fabrication d'aliments pour animaux qui fournit principalement des aliments de haute qualité aux élevages locaux de poules pondeuses.
La vidéo montre une machine de thermoformage et de soudure dans la section conditionnement. Les sacs d'aliments remplis passent par cet équipement, et la zone de soudure est chauffée et mise sous pression afin de les sceller hermétiquement. L'ensemble de la chaîne de production est contrôlé automatiquement par un automate programmable (PLC), et seules une à deux personnes sont nécessaires pour réaliser le conditionnement.
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Écoutez des témoignages authentiques
Partout dans le monde, les équipements auxiliaires RICHI contribuent à une production efficace. Découvrez ce qu’en disent les responsables d’usine.
Nous étions en train d'étendre notre gamme de produits issus de la biomasse dans l'Oregon. Mais le bois dur fibreux local ne cessait de bloquer notre ancien broyeur. Le rendement était toujours inférieur aux objectifs. RICHI a reconfiguré les marteaux pour les adapter à notre type de bois. Ce broyeur à marteaux fonctionne sans interruption depuis maintenant 14 mois. Les roulements haute vitesse et les marteaux résistants à l'usure sont vraiment impressionnants.
Noah Miller
Propriétaire d'EcoFlame Biomass Pellets, États-Unis
Après avoir installé la machine d'enrobage sous vide RICHI XYPLC2400, nous avons réussi à obtenir une imprégnation en profondeur de l'huile et des arômes grâce à sa technologie à haute dépression. Les granulés finis sont brillants et juteux, sans aucune perte d'huile. Ils ont passé avec succès les tests de qualité européens très stricts, et notre marque a fait son entrée sur le marché de détail haut de gamme.
Dr Axel Fischer
Directeur de production chez AlpenPet GmbH, Allemagne
Au Brésil, le contrôle de l'humidité dans les engrais organiques fermentés constitue un défi de taille. Une chaleur excessive détruit la matière organique. Nous avons opté pour le séchoir à bande maillée RICHI DHG-1000. Sa bande multicouche assure un chauffage extrêmement homogène.
Mateo Silva
Directeur d'usine chez BioAgro Co., Brésil
Notre plus grande crainte était de ne pas bénéficier d'un service après-vente. Nous avons choisi RICHI en raison de sa bonne réputation. Ce mélangeur SLHJ1A est robuste et fiable. Il fonctionne à plein régime 12 heures par jour, mélangeant uniformément toutes sortes de matières en quelques secondes. Nous produisons désormais suffisamment d'aliments pour volaille pour notre exploitation et approvisionnons même les villages voisins.
Kofi Mensah
Fondateur de Mensah Poultry Farms, au Ghana
Guide de l'acheteur et centre d'assistance
Le bon fonctionnement de la chaîne de production dépend souvent des performances détaillées de chaque nœud de machine auxiliaire. Nous avons répertorié les principales questions techniques et opérationnelles qui préoccupent le plus les acheteurs afin de vous aider à éviter les risques potentiels dès les premières étapes du projet et à prendre des décisions éclairées et conformes en matière d'équipement.
Un faible rendement de production est-il toujours imputable à la granuleuse ?
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Pas nécessairement. Un faible rendement est souvent dû à une mauvaise adaptation des équipements auxiliaires. Par exemple, une capacité insuffisante du broyeur prive le moulin de matière première. Un réglage instable du séchoir rend la matière trop humide ou trop sèche, ce qui nuit également à la granulation.
Vérifiez la coordination de l'ensemble de la chaîne de production. Ne vous concentrez pas uniquement sur la presse à granulés.
Comment choisir entre les élévateurs à godets, les convoyeurs à vis et les convoyeurs à bande ?
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Il n'y a pas de solution idéale. Le choix dépend de la disposition de votre installation et des propriétés des matériaux.
Pour le transport vertical dans des espaces restreints, les élévateurs à godets permettent de gagner de la place au sol. Pour les courtes distances nécessitant une alimentation dosée et à l'abri de la poussière, les convoyeurs à vis constituent une bonne solution. Pour le transport sur de longues distances de granulés finis, lorsque le risque de casse est un facteur à prendre en compte, les convoyeurs à bande constituent la meilleure option.
Pourquoi le dépoussiérage est-il indispensable pour une ligne de production de granulés ?
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Le dépoussiérage répond à des objectifs environnementaux, de sécurité et économiques.
Premièrement, cela permet de réduire la concentration de poussière afin de protéger la santé des travailleurs et de respecter la réglementation. Deuxièmement, des niveaux élevés de poussière présentent un risque d'explosion : la collecte constitue donc une mesure de sécurité essentielle. Troisièmement, la poussière collectée peut être réintroduite dans le processus, ce qui évite tout gaspillage de matière.
Quelle est la durée de vie des pièces soumises à une forte usure, telles que les marteaux des broyeurs à marteaux et les grilles des niveleuses ? Doit-on les remplacer fréquemment ?
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Les remplacements fréquents augmentent les coûts d'exploitation. C'est pourquoi RICHI utilise des matériaux hautement résistants à l'usure pour tous ses équipements auxiliaires essentiels. Par exemple, nos marteaux sont dotés d'un revêtement en carbure de tungstène. Ils ont une durée de vie plus longue que les marteaux standard en acier au carbone. Les courroies des séchoirs sont fabriquées en acier inoxydable résistant à la corrosion et à la déformation. Ces conceptions réduisent les temps d'arrêt et assurent le fonctionnement continu de votre installation.
Comment toutes les unités auxiliaires s'interfacent-elles avec le système de commande central par automate programmable (PLC) ?
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RICHI fournit des solutions intégrées pour les installations. Des vannes à trois voies aux sas à air en passant par les grands séchoirs, tous les équipements auxiliaires sont équipés de capteurs standard et d'interfaces intelligentes. Ils se connectent entièrement à l'armoire de commande principale via un automate programmable (PLC). Cela permet un verrouillage dynamique. En cas de bourrage ou de surcharge d'un alimentateur, le système déclenche une alerte et ralentit ou arrête les équipements en amont. Cela permet d'éviter les dommages et les accumulations de matière.
Et si j'avais besoin de pièces de rechange de toute urgence à l'étranger ? Le service logistique et l'assistance technique de RICHI sont-ils en mesure de répondre à cette demande ?
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C'est l'un des principaux atouts de notre service. Pour la conception de nos équipements auxiliaires, nous utilisons des composants conformes aux normes internationales (roulements SKF, moteurs Siemens et joints d'étanchéité importés). Vous pouvez vous les procurer localement. Quant à nos pièces exclusives (matrices, marteaux en alliage), RICHI dispose d'un entrepôt mondial de pièces de rechange. Nous les livrons à votre usine dans les plus brefs délais. Nos ingénieurs assurent également un service de diagnostic en ligne et d'intervention sur site, ce qui permet de réduire au minimum les temps d'arrêt imprévus.
