Système PLC

Le système RICHI PLC fait office de « cerveau » de votre chaîne de production et assure son bon fonctionnement. Il coordonne l'ensemble des équipements, des broyeurs aux unités d'emballage, grâce à des programmes automatisés intelligents. Vous bénéficiez d'un contrôle précis sur tous les paramètres, ce qui garantit la stabilité et l'efficacité du système, que ce soit pour les chaînes de production d'aliments pour animaux ou de biomasse.

Présentation du produit

Le système PLC contrôle l'ensemble de la chaîne d'alimentation en reliant entre eux les contrôleurs, les écrans tactiles et les capteurs. Il automatise le flux de production et maintient des réglages précis pour les températures de mélange et de granulation. Vous bénéficiez d'une grande précision, avec des erreurs de dosage maintenues en dessous de 0,11 TP3T pour tout débit allant jusqu'à 30 tonnes par heure. Le système enregistre les formules, consigne les données et déclenche des alarmes instantanées en cas de défaillance. Il prend en charge aussi bien les unités individuelles que les réseaux couvrant l'ensemble de l'usine afin de garantir un fonctionnement fluide et intelligent. Cette configuration réduit le travail manuel et assure la cohérence de votre production.

Capacité : 1-30 T/H

Précision : ±0,11 TP3T

Consulter les tarifs et les prestations

Structure technique d'un système PLC

Notre conception modulaire regroupe tous les composants essentiels au sein d'un système de commande intelligent. Elle garantit un levage stable et un entretien aisé pour l'ensemble de votre chaîne de production.

Unité centrale

Ce contrôleur Siemens recueille les données de tous les capteurs installés sur votre chaîne de production. Il exécute le programme prédéfini afin de calculer avec précision la vitesse à laquelle les céréales doivent être soulevées. L'appareil envoie des commandes en temps réel à chaque moteur pour assurer leur synchronisation. Il gère la synchronisation de l'ensemble du parcours, de la zone de réception jusqu'au silo. Vous pouvez compter sur ce matériel pour coordonner chaque mouvement sans aucun retard. Cet élément relie toutes vos machines au sein d’un flux unique et organisé.

Panneau de commande

L'écran tactile permet à vos employés de modifier les paramètres de la ligne d'un simple geste. C'est sur ce panneau que vous saisissez vos formules d'alimentation et que vous réglez la vitesse de levage. Il vous indique l'état actuel de chaque trémie et de chaque moteur de l'installation. Cet appareil gère les commandes de démarrage et d'arrêt de l'ensemble du système. Votre équipe peut consulter les données historiques ou détecter les dysfonctionnements en quelques secondes seulement. Le système PLC met le contrôle de chaque élévateur vertical à portée de main.

Capteurs de détection

Ces capteurs surveillent le poids et la température de vos céréales en vrac. Ils envoient un signal à l'unité centrale en cas de glissement d'une bande transporteuse ou de remplissage excessif d'un silo. L'appareil surveille la pression de vapeur et les niveaux de matière à chaque seconde. Ce retour d'information en temps réel interrompt l'alimentation avant qu'un bourrage ne puisse se produire. Vous bénéficiez d’une vue claire du flux de matière à l’intérieur des gaines en acier. Ces composants fournissent les données nécessaires au bon fonctionnement de l’ensemble de la ligne.

Composants de transmission

Les unités d'entraînement du système PLC reçoivent les ordres de l'ordinateur central pour alimenter vos moteurs puissants. Les convertisseurs de fréquence ajustent la vitesse de la courroie en fonction de la taille de votre lot. Ces composants commandent les vannes et les mouvements des vérins. Ils garantissent un démarrage en douceur des godets afin de protéger la courroie mécanique. Chaque composant contribue à fournir la puissance exactement là où elle est nécessaire. Cette unité se charge du travail physique consistant à acheminer vos céréales en hauteur.

Verrouillage de sécurité

Les dispositifs de sécurité utilisent des interrupteurs de fin de course pour protéger chaque porte et chaque pièce mobile. Ils coupent immédiatement l'alimentation électrique si le système détecte un risque de surcharge. Ce dispositif relie toutes les machines entre elles, de sorte qu'une panne arrête rapidement l'ensemble de la chaîne de production. Il protège votre personnel contre les accidents pendant les périodes de production intense. Ces dispositifs préviennent les dommages aux engrenages en arrêtant immédiatement le moteur. Vous bénéficiez ainsi d'une installation sécurisée qui veille sur votre personnel et votre atelier.

Port de service

La conception modulaire du système PLC vous permet de remplacer des composants sans temps d'arrêt prolongé. Vous pouvez accéder au câblage interne et aux blocs en quelques minutes seulement. Cette structure simple vous permet de réduire vos coûts de réparation tout au long de l'année. Elle permet à votre équipe d'effectuer des contrôles rapides sur les composants de l'entraînement. Votre usine respecte ses délais, car chaque pièce est facile à remplacer. C'est la conception idéale pour maintenir l'organisation dans un atelier très actif.

Central

Table ronde

Capteurs

Conduire

Interlock

Service

composants du système d'entraînement PLC

Structure générale d'un système à automate programmable

Caractéristiques techniques

Les caractéristiques techniques du système PLC témoignent de ses capacités avancées en matière d'automatisation et de surveillance en temps réel. Cela garantit un processus de production parfaitement coordonné grâce à une gestion précise des paramètres des machines, assurant ainsi un fonctionnement plus intelligent et plus stable pour l'ensemble de la chaîne de transformation des aliments pour animaux.

Article	Marque et modèle du PLC principal	Tension nominale de service	Plage des points d'E/S	Protocole de communication	Précision du dosage	Capacité de production modulable
Caractéristiques techniques	Séries Siemens S7-1200/S7-1500	380 V CA, 50 Hz (alimentation principale), 24 V CC (commande)	32-64 (machine unique), 128-1024 (ligne complète)	Modbus-TCP/RTU, Ethernet, surveillance à distance via 4G	≤+0,1%	Lignes d'alimentation et de biomasse de 1 à 30 t/h

Principes de fonctionnement d'un système PLC

Le système de commande par automate programmable assure la gestion automatique de l'ensemble de la chaîne de production grâce à la collecte de signaux en boucle fermée, à l'analyse logique et à l'émission de commandes.

Consultation gratuite

Collecte des signaux d'entrée

L'unité centrale analyse tous les capteurs de terrain pour recueillir les données brutes relatives au poids des matériaux. Elle surveille en permanence les niveaux des silos. Les signaux analogiques provenant des manomètres à vapeur et des capteurs des moteurs sont transmis à l'unité centrale.

Ce matériel numérise chaque entrée physique. Il génère en temps réel une représentation de votre flux de production. Le système enregistre les positions des vannes et les vitesses des convoyeurs toutes les millisecondes. Cette étape constitue la base de toute la logique d'automatisation qui va suivre.

Traitement logique et calcul

Le système PLC est chargé du traitement logique et des calculs à grande vitesse. L'unité centrale (CPU) compare ces signaux entrants à vos formules. Elle exécute le programme interne afin de déterminer l'étape suivante pour chaque machine. La logique vérifie si le poids du lot correspond à votre valeur cible. Elle se charge des calculs.

Ce cœur de calcul déclenche des sous-programmes spécifiques en fonction des données en temps réel fournies par les capteurs. Il génère des décisions numériques destinées aux modules de sortie sans aucun délai perceptible. Ce cycle de traitement se répète des milliers de fois par minute afin d'assurer la stabilité de l'installation.

Exécution et contrôle de la sortie

L'automate programmable envoie des signaux de commande aux convertisseurs de fréquence et aux contacteurs pour les actionner. Il commande les électrovannes. Ce matériel gère les relais pour ouvrir les portes et ajuste la vitesse des moteurs afin de mener le cycle à son terme. Il pilote les machines.

Vous voyez le système transformer la logique en actions électriques concrètes. Cette phase d'exécution garantit que l'équipement suit à la lettre vos commandes numériques. Elle fournit la puissance exactement là où elle doit l'être pour mener à bien le processus de granulation.

AVANT

RETOUR

Principaux avantages du système PLC

Le système de commande par automate programmable (PLC) assure un contrôle précis et une coordination intelligente, s'imposant ainsi comme un élément indispensable équipements auxiliaires
avec des avantages indéniables en matière de précision de production, d'efficacité du travail, de maîtrise des coûts et de traçabilité de la qualité.

Haute précision de dosage

Ce système gère automatiquement le dosage grâce à des capteurs de pesage de haute précision. Il maintient les erreurs dans une fourchette étroite de ±0,11 TP3T afin de garantir la cohérence.

Le respect scrupuleux de vos formules prédéfinies permet d'éliminer totalement les erreurs humaines. Chaque lot présente exactement la composition nutritionnelle que vous souhaitez. Ça marche.

Le taux de conformité des produits est nettement plus élevé, car l'automate programmable (PLC) n'omet jamais aucune mesure. Ce matériel assure la stabilité de la qualité de l'ensemble de votre production. Il garantit que chaque sac d'aliments pour animaux répond à vos normes professionnelles, sans qu'aucune estimation manuelle ne soit nécessaire en atelier.

Liaison entièrement automatisée

Le système à automate programmable assure un fonctionnement automatique à chaque étape de votre chaîne de production. Il prend en charge le transport et le broyage des matières premières tout en gérant les cycles de mélange et de granulation. Vous évitez ainsi les interventions manuelles fréquentes, ce qui réduit considérablement les temps d'arrêt.

Le rendement de production augmente de plus de 30%, car les machines ne s'arrêtent jamais pour attendre un opérateur. Cela permet de réduire immédiatement vos coûts de main-d'œuvre.

L'ensemble du système fonctionne selon un cycle synchronisé, de la réception des matières premières jusqu'au conditionnement final. Cela permet de maintenir un rythme de production rapide. Vous obtenez ainsi un volume plus important de produits finis sans que votre équipe ait à fournir autant d'efforts.

Réduction de la consommation d'énergie

Le système ajuste automatiquement les paramètres de fonctionnement en fonction des conditions réelles de la matière première. Il contrôle la vitesse du broyeur et gère le débit de vapeur pour la granulation ou le débit d'air du ventilateur. Cela évite le fonctionnement au ralenti. Il empêche vos moteurs de subir une surcharge pendant les périodes de forte activité.

Vous réduisez votre consommation d'électricité et de vapeur en faisant fonctionner l'équipement à des niveaux optimaux. À long terme, cela vous permet de réduire considérablement vos coûts de production.

Le système permet de réaliser des économies d'énergie en adaptant la puissance fournie à la charge réelle. C'est un moyen intelligent de protéger votre équipement. Vous réduisez ainsi vos factures d'électricité tout en garantissant le fonctionnement optimal de vos machines.

Traçabilité complète des données

Le système PLC enregistre toutes les données de production, telles que la consommation de matières premières et l'état des équipements. Il suit la durée de production et les paramètres techniques de chaque lot. Vous pouvez consulter ou exporter ces fichiers sous forme de rapports Excel dès que vous en avez besoin. Cela facilite grandement les contrôles qualité.

Il facilite la gestion standardisée de l'usine en vous fournissant une trace écrite claire de l'ensemble des opérations. Vous gardez ainsi le contrôle des chiffres. Il permet un dépannage rapide en cas de problème. Cette traçabilité garantit que votre usine reste conforme et efficace tout au long de l'année.

AVANT

RETOUR

Étude de cas internationale

Les systèmes PLC de RICHI sont utilisés dans les usines d'aliments pour animaux et de granulés de biomasse du monde entier, permettant ainsi de résoudre les problèmes d'automatisation et d'optimiser les avantages pour les clients.

Usine d'aliments pour animaux en Thaïlande

Le client produisait des aliments pour porcs en utilisant un dosage manuel, ce qui entraînait un taux d’erreur élevé et un faible rendement. Après l’installation du système de contrôle par API RICHI, la précision de dosage a atteint ±0,11 TP3T pour chaque lot. La production quotidienne a augmenté de 25% grâce à l'automatisation complète de la ligne de mélange. Ce matériel élimine les erreurs humaines pendant les quarts de travail chargés. Il maintient les niveaux de nutriments stables. Le flux de production est ainsi beaucoup plus régulier. Le propriétaire constate une forte augmentation de son bénéfice total, car les machines effectuent le travail lourd sans interruption.

Voir d'autres cas

Centrale à biomasse au Canada

Cette installation utilise des copeaux de bois et de la paille comme matières premières, ce qui pose de graves problèmes de pollution par les poussières. Nous avons mis en place un système PLC centralisé pour gérer conjointement les unités de broyage, de séchage et de granulation. Le dépoussiérage est désormais contrôlé de manière centralisée. Le taux de fonctionnement en continu atteint 95% grâce à la coordination parfaite entre les équipements. La consommation d'énergie diminue de 18%, car le système évite les temps morts. Il s'agit d'une installation très propre. Vous disposez ainsi d'un moyen fiable de transformer les déchets en combustible tout en préservant la qualité de l'air à l'intérieur de l'usine pour vos employés.

Voir d'autres cas

Plante aquatique en Égypte

Ce client produit des aliments de haute qualité pour poissons et crevettes, selon des formules variées. Nous avons mis au point un système de commande par automate programmable (PLC) capable de stocker plus de 50 formules et doté de fonctions de commutation rapide. L’uniformité du mélange répond à toutes les normes. On constate une nette amélioration de la stabilité des granulés dans l'eau. Le matériel ajuste la vapeur et la pression en fonction de chaque recette spécifique. Cela permet une transition très rapide entre les produits. Cette flexibilité permet à l'usine de traiter plusieurs commandes provenant de différents clients tout au long de la semaine.

Voir d'autres cas

Élevage au Kazakhstan

Situé dans une région froide de haute latitude, ce site nécessite un fonctionnement stable à basse température. Le système PLC RICHI s'adapte parfaitement à cet environnement glacial. Il automatise l'ensemble du processus sans aucun temps de latence. La chaîne de production fonctionne de manière stable depuis longtemps, sans aucune panne mécanique. Vous bénéficiez d'un système qui ne craint pas le froid. Il protège vos moteurs et vos capteurs. Cette configuration permet de maintenir le flux de céréales même lorsque la température extérieure descend bien en dessous de zéro pendant des mois d'affilée.

Voir d'autres cas

AVANT

RETOUR

Domaines d'application des systèmes à automates programmables (PLC)

Le système de commande par automate programmable (PLC) couvre différentes échelles de production, allant des petits ateliers aux grandes usines industrielles d'aliments pour animaux et de biomasse. Son champ d'application s'étend à divers secteurs de la nutrition animale et à de multiples environnements de transformation des matières premières.

Applications industrielles

Petites chaînes de production : Utilisé pour la commande automatisée de lignes à une seule machine (1 à 5 t/h). Ce système est adapté aux petits ateliers nécessitant une automatisation de base pour le broyage ou la granulation.

Gammes complètes de taille moyenne : Utilisé dans des lignes d'alimentation complètes d'une capacité de 5 à 15 t/h. Le système gère plusieurs unités afin d'assurer un flux de matière équilibré et continu.

Grandes installations industrielles : Destiné aux usines industrielles dont la capacité de production est comprise entre 15 et 30 t/h. Il convient aux systèmes complexes nécessitant une surveillance centralisée et une automatisation complète des processus.

Animaux cibles

Volaille et bétail : Utilisé dans le contrôle de la production d'aliments pour animaux tels que les porcs, les poulets et les canards. Le système PLC gère le broyage et le mélange pour les formules alimentaires standard destinées aux animaux.

Gammes d'aliments pour ruminants : Utilisé pour le traitement automatisé des aliments fibreux destinés aux bovins, aux ovins et aux lapins. Cette application convient aux usines qui ont besoin de contrôler l'apport de matières volumineuses.

Unités d'alimentation aquatique : Spécialement conçu pour les chaînes de production aquacoles fabriquant des granulés destinés aux poissons et aux crevettes. Il est adapté aux environnements nécessitant une gestion précise des micro-ingrédients et garantissant la stabilité des granulés.

Matériaux de transformation

Matériaux granulaires standard : Permet le dosage automatisé du maïs, de la farine de soja et du son de blé. Le système permet de surveiller les céréales sèches au cours des principales étapes de transformation.

Biomasse et fibres : Utilisé pour contrôler la production de granulés de paille, de copeaux de bois et de balle de riz. Son application couvre la manutention des matériaux dans les usines de granulés à haute intensité énergétique.

Additifs liquides et solides : Permet le dosage d'additifs tels que la farine de poisson, la farine d'os et les huiles. Il convient aux formulations nécessitant un contrôle des micro-solides et des ingrédients liquides.

AVANT

RETOUR

Guide de l'acheteur et centre d'assistance

Vous trouverez ici les réponses à toutes vos questions ! Vous trouverez ci-dessous les réponses aux questions les plus fréquemment posées concernant le système PLC, qui vous apporteront des réponses complètes.

Combien de formules le système de commande PLC peut-il stocker ?

→

La version standard permet de gérer facilement 100 formules. Si vous avez besoin de plus d'espace, nous pouvons l'étendre à plus de 500 formules sur simple demande. Vous pouvez consulter ou modifier n'importe quelle recette en quelques secondes. Cela permet à vos opérateurs de passer d'un type d'alimentation à l'autre de manière incroyablement rapide et simple.

Le système prend-il en charge la surveillance à distance ?

→

Oui, tout à fait. Vous pouvez connecter le système à votre réseau pour tout contrôler depuis votre téléphone ou votre ordinateur. Vous pouvez modifier des paramètres ou diagnostiquer un dysfonctionnement sans même vous trouver dans l'usine. La gestion complète de votre usine tient ainsi dans votre poche.

Le système peut-il s'adapter à d'autres marques d'équipements d'alimentation ?

→

Tout à fait. Notre système utilise des interfaces universelles, ce qui lui permet de communiquer avec des broyeurs et des granulateurs de pratiquement toutes les marques. Peu importe que vos machines soient neuves ou anciennes. Nous pouvons utiliser ce système pour moderniser entièrement vos anciennes lignes de production en les automatisant.

Comment le système de commande par automate programmable (PLC) gère-t-il les pannes d'équipement ?

→

Le système surveille en permanence l'ensemble du processus et arrête immédiatement la chaîne de production s'il détecte un problème. L'écran tactile vous indique précisément où se situe le problème et quelle en est la cause. Une alarme sonore et des voyants clignotants vous alertent également, afin que votre équipe puisse remédier au problème et reprendre le travail rapidement.

Pendant combien de temps les données de production sont-elles conservées ? Peut-on les exporter ?

→

Nous conservons vos données en toute sécurité pendant 1 à 3 ans. Vous pouvez brancher une clé USB et exporter l'ensemble des données sous forme de rapport Excel quand vous le souhaitez. C'est la solution idéale pour suivre vos chiffres de production ou montrer à votre équipe de contrôle qualité que tout se déroule comme prévu.

Quelle est la durée de vie du système PLC ?

→

Les composants principaux sont conçus pour durer entre 8 et 10 ans. En général, il faudra vérifier les écrans tactiles et les capteurs au bout de 3 à 5 ans d'utilisation continue. L'avantage, c'est que vous pouvez mettre à niveau chaque composant au fur et à mesure des avancées technologiques, ce qui permet à l'ensemble de votre système de fonctionner comme s'il était neuf pendant très longtemps.