Sistema PLC

El sistema RICHI PLC actúa como el cerebro de tu línea de producción para garantizar que todo funcione correctamente. Coordina todos los equipos, desde los pulverizadores hasta las unidades de envasado, mediante programas automatizados inteligentes. Te permite controlar con precisión todos los parámetros, lo que garantiza la estabilidad y la eficiencia del sistema tanto en líneas de piensos como de biomasa.

Prohibición de venta del sistema de Richi plc

Descripción general del producto

El sistema PLC controla toda la línea de alimentación mediante la conexión de controladores, pantallas táctiles y sensores. Automatiza el flujo de producción y mantiene ajustes precisos para las temperaturas de mezcla y peletización. Se consigue una alta precisión, con errores de dosificación por debajo de 0,11 TP3T para cualquier escala de hasta 30 toneladas por hora. El sistema almacena fórmulas, registra datos y activa alarmas instantáneas si se produce un fallo. Es compatible tanto con unidades individuales como con redes de toda la planta para garantizar un funcionamiento fluido e inteligente. Esta configuración reduce el trabajo manual y mantiene la producción constante.

Capacidad: 1-30 T/H

Precisión: ±0,11 TP3T

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Estructura técnica del sistema PLC

Nuestro diseño modular integra todos los componentes principales en un sistema de control inteligente. Garantiza una elevación estable y un mantenimiento sencillo para toda tu línea de producción.

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Unidad Central

Este controlador de Siemens recoge datos de todos los sensores de la línea de producción de tu fábrica. Ejecuta el programa preconfigurado para calcular con exactitud la velocidad a la que se debe elevar el grano. La unidad envía órdenes en tiempo real a cada motor para mantenerlos sincronizados. Gestiona la sincronización de todo el recorrido, desde la entrada hasta el silo. Puedes confiar en que este hardware coordinará cada movimiento sin demora. Esta pieza conecta todas tus máquinas en un único flujo organizado.

Panel de control

La pantalla táctil permite a tus trabajadores modificar los ajustes de la línea con un simple toque. En este panel se introducen las fórmulas de alimentación y se ajusta la velocidad de elevación. Muestra el estado actual de cada tolva y motor de la planta. Esta unidad gestiona los comandos de arranque y parada de todo el sistema. Su equipo puede consultar datos históricos o detectar averías en cuestión de segundos. El sistema PLC pone el control de cada elevador de gran altura al alcance de su mano.

Sensores de detección

Estos sensores controlan el peso y la temperatura del grano a granel. Envían una señal al sistema central si una cinta transportadora patina o si un silo se llena en exceso. La unidad supervisa la presión del vapor y los niveles de material cada segundo. Esta información en tiempo real detiene la alimentación antes de que se produzca cualquier atascamiento. Se obtiene una visión clara del flujo de material en el interior de las carcasas de acero. Estas piezas proporcionan los datos necesarios para mantener en funcionamiento toda la línea.

Componentes de la transmisión

Las unidades de accionamiento del sistema PLC reciben órdenes del ordenador central para alimentar los motores de gran potencia. Los convertidores de frecuencia ajustan la velocidad de la cinta para adaptarla al tamaño de cada lote. Estos componentes controlan los interruptores de las válvulas y los movimientos de los cilindros. Garantizan que las cucharas se pongan en marcha suavemente para proteger la cinta transportadora. Cada componente funciona para suministrar potencia exactamente donde se necesita. Esta unidad se encarga del trabajo físico de elevar el grano a gran altura.

Enclavamiento de seguridad

Las unidades de seguridad utilizan interruptores de límite para proteger cada puerta y cada pieza móvil. Cortan la alimentación al instante si el sistema detecta un riesgo de sobrecarga. Esta configuración conecta todas las máquinas entre sí, de modo que cualquier fallo detiene rápidamente toda la línea. Protege a tu personal de accidentes durante un turno de producción ajetreado. Estos dispositivos evitan daños en los engranajes al detener el motor de inmediato. De este modo, se obtiene una configuración segura que vela por la seguridad de su personal y de su taller.

Puerto de servicio

El diseño modular del sistema PLC te permite sustituir piezas sin que se produzcan largos tiempos de inactividad. Se puede acceder al cableado interno y a los bloques en tan solo unos minutos. Esta estructura sencilla mantiene bajos los costes de reparación a lo largo del año. Permite a su equipo realizar comprobaciones rápidas de los componentes del variador. Su planta cumple con los plazos previstos, ya que todas las piezas son fáciles de sustituir. Es el mejor diseño para mantener organizada una planta de producción con gran volumen de trabajo.

Central

Panel

Sensores

Conducir

Interlock

Servicio

Componentes del sistema de accionamiento PLC

Parámetros técnicos

Los datos técnicos del sistema PLC ponen de manifiesto sus avanzadas capacidades de automatización y supervisión en tiempo real. Esto garantiza un proceso de producción altamente coordinado gracias a la gestión precisa de los parámetros de las máquinas, lo que permite un funcionamiento más inteligente y estable de toda la línea de procesamiento de piensos.

Artículo	Especificaciones técnicas
Marca y modelo del PLC principal	Serie Siemens S7-1200/S7-1500
Tensión nominal de funcionamiento	CA 380 V, 50 Hz (alimentación principal); CC 24 V (control)
Rango de puntos de E/S	32-64 (una sola máquina), 128-1024 (toda la línea)
Protocolo de comunicación	Modbus-TCP/RTU, Ethernet, 4G, monitorización remota
Precisión en el dosificado	≤+0,11 TP3T
Capacidad de producción adaptable	Líneas de alimentación y biomasa de 1-30 t/h

Principios de funcionamiento del sistema PLC

El sistema de control PLC lleva a cabo el control automático de toda la línea de producción mediante la recopilación de señales en bucle cerrado, el análisis lógico y la emisión de órdenes.

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Recopilación de señales de entrada

El dispositivo central analiza todos los sensores de campo para recopilar datos brutos sobre el peso del material. Realiza un seguimiento constante de los niveles de los silos. Las señales analógicas procedentes de los manómetros de vapor y los sensores de los motores se transmiten a la unidad principal.

Este hardware digitaliza todas las entradas físicas. Crea un mapa en tiempo real de tu flujo de producción en este momento. El sistema registra las posiciones de las válvulas y las velocidades de las cintas transportadoras cada milisegundo. Esta fase sienta las bases para toda la lógica de automatización posterior.

Procesamiento lógico y cálculo

El sistema PLC se encarga del procesamiento lógico y los cálculos a alta velocidad. La CPU compara estas señales entrantes con tus fórmulas. Ejecuta el programa interno para determinar el siguiente paso de cada máquina. La lógica comprueba si el peso del lote coincide con el objetivo. Se encarga de los cálculos.

Este núcleo informático activa subrutinas específicas basándose en los datos en tiempo real de los sensores. Genera decisiones digitales para los módulos de salida sin ningún retraso apreciable. Este ciclo de procesamiento se repite miles de veces por minuto para mantener la estabilidad de la planta.

Ejecución y control de la salida

El PLC envía señales de control a los convertidores de frecuencia y a los contactores para que se activen. Activa las válvulas solenoides. Este hardware controla los relés para abrir las compuertas y ajusta la velocidad de los motores para completar el ciclo. Acciona la maquinaria.

Se puede observar cómo el sistema convierte la lógica en acciones eléctricas concretas. Esta fase de ejecución garantiza que el equipo siga al pie de la letra tus órdenes digitales. Aporta la potencia exactamente donde se necesita para completar el proceso de peletización.

Ventajas principales del sistema PLC

El sistema de control PLC ofrece un control preciso y una coordinación inteligente, lo que lo convierte en un elemento indispensable equipos auxiliares
con claras ventajas en cuanto a precisión en la producción, eficiencia en el trabajo, control de costes y trazabilidad de la calidad.

Alta precisión en el dosificado

Este sistema gestiona automáticamente el dosificado mediante sensores de pesaje de alta precisión. Mantiene los errores dentro de un estrecho margen de ±0,11 TP3T para garantizar la uniformidad.

Seguir al pie de la letra las fórmulas que has establecido elimina por completo los errores humanos. Cada lote mantiene exactamente el contenido nutricional que necesitas. Funciona.

Se observa una tasa de calificación de productos mucho más alta, ya que el PLC nunca omite ninguna medición. Este hardware estabiliza la calidad global de su producción. Garantiza que cada saco de pienso cumpla con sus estándares profesionales sin que haya que recurrir a conjeturas manuales en la planta de producción.

Enlace totalmente automatizado

El sistema PLC permite el funcionamiento automático en todas y cada una de las fases de su línea de producción. Se encarga del transporte y la trituración de la materia prima, al tiempo que gestiona los ciclos de mezcla y peletización. De este modo, se evitan las frecuentes intervenciones manuales, lo que reduce considerablemente el tiempo de inactividad.

La eficiencia de la producción aumenta en más de 30%, ya que las máquinas nunca se detienen a esperar a un operario. Esto reduce tus costes de mano de obra de forma inmediata.

Todo el sistema funciona en un ciclo sincronizado, desde la entrada hasta el envasado final. Esto garantiza un flujo rápido. Se consigue sacar más producto acabado al mercado con mucho menos esfuerzo por parte de tu equipo.

Menor consumo energético

La unidad central ajusta automáticamente los parámetros de funcionamiento en función de las condiciones del material en tiempo real. Controla la velocidad del pulverizador y regula el volumen de vapor para la peletización o el volumen de aire del ventilador. De este modo, se evita el funcionamiento en vacío. Además, evita que los motores se sobrecarguen durante los turnos de mayor actividad.

Al hacer funcionar el equipo a niveles óptimos, se reduce el consumo de electricidad y vapor. Su uso a largo plazo reduce los costes de producción de forma considerable.

El sistema ahorra energía al adaptar la potencia de salida a la carga real. Es una forma inteligente de proteger tus equipos. De este modo, reduces las facturas de electricidad sin dejar de mantener las máquinas funcionando al máximo rendimiento.

Trazabilidad completa de los datos

El sistema PLC registra todos los datos de producción, como el consumo de material y el estado de los equipos. Realiza un seguimiento del tiempo de producción y de los parámetros técnicos de cada lote. Puedes consultar o exportar estos archivos en forma de informes de Excel siempre que los necesites. Esto facilita enormemente las inspecciones de calidad.

Facilita la gestión estandarizada de la fábrica al proporcionarte un registro documental claro de toda la operación. Mantienes el control de las cifras. Permite resolver rápidamente cualquier incidencia que pueda surgir. Esta trazabilidad garantiza que tu planta cumpla con la normativa y mantenga su eficiencia durante todo el año.

Caso práctico a nivel mundial

Los sistemas PLC de RICHI se utilizan en plantas de piensos y de pellets de biomasa de todo el mundo, lo que permite resolver los cuellos de botella en la automatización y potenciar los beneficios para los clientes.

Ver más casos

Solución de sistemas PLC inteligentes en Tailandia

Solución de sistema PLC inteligente en Tailandia

El cliente producía pienso para cerdos mediante un proceso de dosificación manual que generaba un elevado índice de errores y una baja eficiencia. Tras instalar el sistema de control PLC de RICHI, la precisión de la dosificación alcanzó un margen de ±0,11 TP3T por cada lote. La producción diaria aumentó en 25% gracias a la automatización completa de la línea de mezcla. Este sistema elimina los errores humanos durante los turnos de mayor actividad. Mantiene estables los niveles de nutrientes. Se consigue un flujo mucho más fluido. El propietario ha observado un enorme aumento en los beneficios totales, ya que las máquinas se encargan del trabajo pesado sin detenerse.

Proyecto de un sistema de control integrado con PLC en Canadá

Esta planta utiliza astillas de madera y paja como materias primas, lo que genera graves problemas de contaminación por polvo. Hemos instalado un sistema PLC centralizado para gestionar de forma conjunta las unidades de trituración, secado y peletización. Ahora, la eliminación del polvo se controla de forma centralizada. La tasa de funcionamiento continuo alcanza los 95%, ya que los equipos funcionan en perfecta coordinación. El consumo energético se reduce en 18%, ya que el sistema evita el funcionamiento en vacío. Se trata de una instalación muy limpia. De este modo, se dispone de una forma fiable de convertir los residuos en combustible, al tiempo que se mantiene limpio el aire del interior de la planta para los trabajadores.

Sistema de control de automatización PLC en Egipto

Sistema de control de automatización mediante PLC en Egipto

El cliente produce piensos de alta calidad para peces y camarones, con fórmulas muy variadas. Hemos personalizado un sistema de control por PLC capaz de almacenar más de 50 fórmulas con funciones de cambio rápido. La uniformidad de la mezcla cumple con todas las normas. Se aprecia una gran mejora en la estabilidad de los gránulos en el agua. El equipo ajusta el vapor y la presión para adaptarse a cada receta específica. Esto permite que la transición entre productos sea muy rápida. Esta flexibilidad permite a la planta gestionar múltiples pedidos de diferentes clientes a lo largo de la semana.

Solución fiable de control mediante PLC en Kazajistán

Situada en una región fría de alta latitud, esta planta requiere un funcionamiento estable a bajas temperaturas. El sistema PLC de RICHI se adapta perfectamente al entorno gélido. Automatiza todo el proceso sin ningún tipo de retraso. La línea de producción ha funcionado de forma estable a largo plazo sin ninguna avería mecánica. Disfrutarás de un sistema que no se ve afectado por el frío. Protege tus motores y sensores. Esta configuración mantiene el grano en movimiento incluso cuando la temperatura exterior desciende muy por debajo de cero durante meses seguidos.

Ámbito de aplicación del sistema PLC

El sistema de control mediante PLC abarca diversas escalas de producción, desde pequeños talleres hasta grandes fábricas industriales de piensos y biomasa. Su ámbito de aplicación se extiende a diversos sectores de la nutrición animal y a múltiples entornos de procesamiento de materias primas.

Aplicaciones industriales

Líneas de producción pequeñas: Se utiliza para el control automatizado de líneas con una sola máquina (1-5 t/h). El sistema es adecuado para pequeños talleres que necesitan una automatización básica para la molienda o la peletización.

Líneas completas de tamaño mediano: Se utiliza en líneas completas de alimentación con una capacidad de entre 5 y 15 t/h. El sistema de control gestiona varias unidades para garantizar un flujo de material equilibrado y continuo.

Grandes plantas industriales: Se utiliza en fábricas industriales con una producción de entre 15 y 30 t/h. Es adecuado para sistemas complejos que requieren una supervisión centralizada y una automatización completa del proceso.

Animales destinatarios

Aves de corral y ganado: Se utiliza en el control de la producción de piensos para cerdos, pollos y patos. El sistema PLC gestiona el molido y la mezcla de las fórmulas estándar para animales.

Líneas de piensos para rumiantes: Se utiliza para el procesamiento automatizado de la alimentación a base de fibra para ganado vacuno, ovino y conejos. Esta aplicación es ideal para fábricas que necesitan controlar la entrada de material voluminoso.

Unidades de alimentación acuática: Se utiliza específicamente en líneas de producción acuática de pienso granulado para peces y camarones. Es adecuado para entornos que requieren un control de los microingredientes y la estabilidad de los gránulos.

Materiales de procesamiento

Materiales granulados estándar: Se encarga del dosificado automático de maíz, harina de soja y salvado de trigo. El sistema permite supervisar el grano seco durante las principales fases de procesamiento.

Biomasa y fibra: Se utiliza para controlar la producción de pellets de paja, astillas de madera y cáscara de arroz. Su aplicación abarca la manipulación de materiales en plantas de pellets de alta intensidad energética.

Aditivos líquidos y sólidos: Permite la dosificación de aditivos como harina de pescado, harina de huesos y aceites. Es adecuado para fórmulas que requieren un control de los microsólidos y los ingredientes líquidos.

Guía del comprador y centro de asistencia

¡Aquí encontrarás respuesta a todas tus preguntas! A continuación te ofrecemos respuestas exhaustivas a las preguntas más frecuentes sobre el sistema PLC.

¿Cuántas fórmulas puede almacenar el sistema de control PLC?

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La versión estándar admite fácilmente 100 fórmulas. Si necesitas más espacio, podemos ampliarla a más de 500 bajo petición. Puedes acceder a cualquier receta o editarla en cuestión de segundos. Esto hace que cambiar entre diferentes tipos de pienso resulte increíblemente rápido y sencillo para tus operarios.

¿El sistema permite la supervisión remota?

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Sí, así es. Puedes conectar el sistema a tu red para supervisarlo todo desde tu teléfono o tu ordenador. Puedes modificar parámetros o diagnosticar una avería sin siquiera estar en la fábrica. De este modo, tienes toda la gestión de tu planta en el bolsillo.

¿Se puede adaptar el sistema a equipos de alimentación de otras marcas?

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Por supuesto. Nuestro sistema utiliza interfaces universales, por lo que es compatible con pulverizadores y peletizadoras de prácticamente cualquier marca. No importa si tus máquinas son nuevas o antiguas. Podemos utilizar este sistema para llevar a cabo una transformación completa hacia la automatización de tus antiguas líneas de producción.

¿Cómo gestiona el sistema de control del PLC los fallos de los equipos?

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El sistema supervisa constantemente todo el proceso y detiene la línea al instante si detecta algún problema. La pantalla táctil te indica exactamente dónde está el problema y por qué se ha producido. Además, se activa una alarma sonora y unas luces intermitentes para que tu equipo pueda solucionar el problema y reanudar el trabajo rápidamente.

¿Durante cuánto tiempo se guardan los datos de producción? ¿Se pueden exportar?

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Conservamos tus datos de forma segura durante un periodo de entre 1 y 3 años. Puedes conectar una memoria USB y exportar toda la información en forma de informe de Excel cuando quieras. Es ideal para llevar un control de tus cifras de producción o para demostrar a tu equipo de control de calidad que todo va según lo previsto.

¿Cuál es la vida útil del sistema PLC?

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Las piezas principales están diseñadas para durar entre 8 y 10 años. Por lo general, habrá que revisar las pantallas táctiles y los sensores tras 3 a 5 años de funcionamiento continuo. Lo mejor es que puedes actualizar piezas concretas a medida que avanza la tecnología, lo que permite que todo el sistema siga funcionando como nuevo durante mucho tiempo.

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