Equipos auxiliares para líneas de producción de pellets
No dejes que los equipos auxiliares se conviertan en un punto débil de tu línea de producción de pellets.
RICHI ofrece equipos completos para líneas de producción de piensos, desde la trituración hasta el envasado, así como asistencia técnica integrada. Nuestras soluciones a medida se integran a la perfección con su línea de producción actual para ayudarle a minimizar las pérdidas por paradas.
Descripción general de los equipos auxiliares
Los equipos auxiliares dan soporte a su planta principal de fabricación de pellets. Se encargan del procesamiento de materiales, el flujo de producto y el control ambiental.
Una disposición adecuada no solo permite preparar mejor la materia prima, sino que también agiliza las fases de producción, mejora la calidad final de los pellets y hace que tu operación sea más segura y respetuosa con el medio ambiente.
Sistema de pretratamiento de materias primas
Las materias primas se someten a un tratamiento previo mediante una máquina de limpieza, una trituradora, una mezcladora y una dosificadora, con el fin de optimizar sus propiedades físicas. De este modo, el material queda en las mejores condiciones para su peletización.
Esto protege la eficiencia de la máquina principal desde el primer momento. Además, prolonga la vida útil de los troqueles y reduce los costes derivados del desgaste de los equipos.
Sistema de procesamiento posterior a la peletización
Gracias a nuestras máquinas enfriadoras, trituradoras, clasificadoras, recubridoras al vacío y básculas de envasado, te ayudamos a mejorar considerablemente la dureza y la resistencia a la abrasión de los pellets.
Estos pasos permiten conservar los nutrientes al tiempo que mejoran el sabor y el valor nutricional. Cada lote cumple con unos altos estándares, lo que te ayuda a ganarte el reconocimiento del mercado.
Sistema de control auxiliar
Este sistema abarca el control automatizado de la línea, la manipulación de materiales en un entorno cerrado y el control de polvo. Incluye el panel de control central con PLC, diversas cintas transportadoras, colectores de polvo por impulsos y distribuidores rotativos.
Equilibra el suministro de material entre las distintas fases y proporciona un sistema de enclavamiento de seguridad. Nuestro objetivo es mejorar el cumplimiento de la normativa medioambiental y la gestión inteligente de su planta, facilitando así la gestión diaria.
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Equipos auxiliares de trituración
Trituradora de madera de tambor
Potencia del motor principal: 75–200 kW
Procesa troncos, ramas y tiras, convirtiéndolos en astillas de madera de entre 20 y 40 mm. El tamaño de las astillas se puede ajustar.
Molino de martillos para madera
Capacidad: 0,5–50 t/h
Reduce aún más el material de diámetro pequeño a un tamaño de entre 0,5 y 20 mm. La cámara de trituración avanzada y la estructura de trituración secundaria aumentan el rendimiento en un 25% con respecto a otros modelos.
Trituradora de encofrados
Potencia del motor principal: 75–200 kW
Para la trituración primaria de residuos de madera, como palés con clavos, tablones y restos de muebles. Incorpora martillos de acero aleado de alta resistencia para una mayor resistencia al desgaste.
Desfibradora de fardos
Potencia del motor principal: 55–90 kW
Para desmenuzar y triturar fardos grandes de paja, alfalfa y otros residuos agrícolas en trozos de 20-30 mm. Se ofrecen como opciones un transportador de cadena de entrada, un transportador de cinta de salida y un sistema de control de polvo.
Máquina trituradora de madera
Potencia del motor principal: 30–90 kW
Reduce la madera a serrín fino de entre 0,5 y 30 mm. El rotor está equilibrado dinámicamente para mantener la desviación por debajo de 5 g a 2.900 rpm.
Trituradora de hierba
Capacidad: 0,5–6 t/h
Específicamente diseñado para hierba, paja, cáscaras y otros materiales ligeros. Cuenta con alimentación forzada y un motor de frecuencia variable de Siemens. El tamaño de la malla se puede ajustar entre 0,5 y 20 mm.
Molino ultrafino
Potencia del motor principal: 90–220 kW
Se utiliza principalmente para la producción de piensos acuícolas y alimentos para mascotas. Muele los materiales hasta un tamaño de 60-300 mesh.
Desmenuzador de pienso en gránulos
Capacidad: 3–20 t/h
Reduce los pellets acabados de gran tamaño a gránulos pequeños para la alimentación de pollitos, patitos y alevines de peces y camarones.
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Equipos auxiliares de mezcla
Mezcladora de piensos para animales
Capacidad: 250–3.000 kg/lote
Destinado principalmente a fábricas de piensos. Permite mezclar con gran precisión múltiples componentes. Su diseño sellado y a prueba de polvo evita la contaminación cruzada.
Mezcladora de alimentación horizontal
Capacidad: 1–42 kg/lote
Su estructura horizontal facilita la carga y la descarga. Garantiza una mezcla rápida y uniforme incluso en lotes muy pequeños.
Mezclador de paletas
Capacidad: 250–2 000 kg/lote
El diseño especial de la paleta permite una mezcla rápida con una acción suave de cizallamiento y amasado.
Mezclador de cinta
Capacidad: 125–2 000 kg/lote
Alta tasa de llenado y transmisión estable. Rentable para materiales en polvo y de viscosidad media-baja en grandes volúmenes.
Mezclador de premezclas
Capacidad: 250–3.000 kg/lote
Diseñado para premezclas de oligoelementos y vitaminas de alto valor. Destaca por su uniformidad ultraalta y por el mínimo residuo de material.
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Equipos auxiliares para el dosificado
Báscula dosificadora automática
Rango de pesaje: 500–2 000 kg
Las células de carga de alta precisión garantizan un pesaje estático y dinámico preciso. Diseño robusto y con gran capacidad de respuesta.
Sistema de pesaje y dosificación con PLC
Volumen: 0,25–3 t
Integra tecnología de automatización mediante PLC. Cuenta con una gestión inteligente de recetas para un dosificado por lotes de precisión sin supervisión.
Sistema de dosificación de fertilizante orgánico
Volumen: 1–8 m³
Para líneas de fertilizantes orgánicos. Diseño mejorado, de alta resistencia y anticorrosión, para materiales con alto contenido de humedad, abrasivos y corrosivos.
Sistema de dosificación de oligoelementos
Volumen: 0,2–10 m³
Dosifica con precisión aditivos, vitaminas y minerales esenciales. Diseño antiapelmazamiento y hermético para materiales que tienden a apelmazarse o que fluyen con dificultad.
Equipos de secado y refrigeración
Secador de cinta de malla
Zona de secado: 13–58 m²
Diseño de recirculación de aire caliente. Controla la humedad de los pellets entre 2 y 10% (ajustable). La cinta multicapa aumenta la superficie de secado.
Secador de tambor
Diámetro: 0,6–1,8 m
Reduce la humedad de los materiales con alto contenido de humedad hasta el nivel adecuado. Apto para biomasa en forma de bloques y fibrosa.
Horno de aire caliente
Suministro de calefacción: 300 000–3 600 000 kcal
Cámara de combustión interior y cámara de calentamiento exterior. Incorpora un supresor de llamas y tecnología de intercambio de calor.
Quemador de biomasa
Suministro de calefacción: 300 000–3 600 000 kcal
Utiliza pellets de madera, serrín y otros tipos de biomasa como combustible. Proporciona calor ecológico, de bajo coste y alto poder calorífico para el sistema de secado.
Enfriador de pellets de contracorriente
Capacidad: 1,5–18 t/h
Enfría y endurece de manera uniforme los gránulos calientes y húmedos. Utiliza un intercambio de contracorriente. Se trata de un elemento clave para mejorar la durabilidad de los gránulos.
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Equipos de limpieza y cribado
Tambor de imán permanente
Capacidad: 25-70 t/h
Elimina los clavos y los residuos de hierro para proteger los equipos situados aguas abajo.
Quita-hierros colgante
Potencia: 1,5 kW
Elimina las partículas finas de hierro. Intensidad magnética de la superficie >3.000 gauss, con una tasa de eliminación >99%.
Criba primaria de cilindro
Capacidad: 15-50 t/h
Elimina piedras, arena y otras impurezas gruesas. La eficacia de limpieza alcanza el 98%.
Tamiz de limpieza de tambores
Capacidad: 3–20 t/h
Separa los materiales según su finura. Se suele utilizar en la primera fase del proceso para eliminar las impurezas grandes y pequeñas.
Tamiz de limpieza de polvo
Capacidad: 10-50 t/h
Elimina eficazmente las impurezas de los materiales en polvo. Además, desmenuza los pequeños grumos tras la mezcla.
High Plansifter
Capacidad: 1–12 t/h
Para cribar polvo ultrafino procedente del molino ultrafino. Gran capacidad de cribado.
Tamiz vibratorio
Capacidad: 2–50 t/h
Vibración con autoequilibrio. Criba los gránulos ya procesados. La salida aerodinámica evita la acumulación de material.
Criba rotativa de clasificación
Capacidad: 3–40 t/h
Capas de cribado personalizables. Separa los gránulos en tres categorías.
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Equipos auxiliares de transporte
Transportador elevador de cangilones
Resultado: 6–100 t/h
Elevación vertical de hasta 70 m. Destaca por sus bajos índices de averías y su larga vida útil.
Transportador de tornillo sinfín
Resultado: 8–80 m³/h
Inclinación ajustable de 0 a 90 grados. Se adapta a diversas configuraciones de la planta. De gran capacidad y estable.
Transportador de rascador
Resultado: 20-210 m³/h
Para el transporte horizontal a larga distancia. Equipado con alarmas antiblocaje y de rotura de cadena.
Cinta transportadora
Velocidad: 0,5 m/s (ajustable)
Para el transporte en ángulos reducidos, inferiores a 20°. Estructura sencilla y gran capacidad.
Equipos auxiliares para el recubrimiento y la adición de líquidos
Sistema de pulverización al vacío
Partido por capacidad: 1–15 t/h
En condiciones de vacío, cambia la presión interna de los poros. El aceite (hasta 36%) o los aromatizantes penetran y quedan retenidos en el interior de los gránulos de manera uniforme.
Sistema de pulverización por rodillos
Partido por capacidad: 1–15 t/h
Para piensos en polvo, gránulos, migas y extrudidos. Recubre de manera uniforme los productos acabados con aceite o con materiales sensibles al calor.
Sistema de pulverización sencillo
Partido por capacidad: ≤500–1 000
Diseñado para líneas pequeñas o intermitentes. Utiliza una boquilla atmosférica para rociar aceite o aroma líquido sobre la superficie de los pellets.
Sistema de pesaje de líquidos
Caudal: 100-200 L/min
Pesa, almacena y calienta aceite, melaza y lecitina. El sistema de bombeo por engranajes controla la precisión de la dosificación con una tolerancia de 0,51 TP3T.
Equipos auxiliares de embalaje y almacenamiento
Máquina envasadora de pienso
Velocidad: 6-12 bolsas/min
Pesaje y sellado automáticos. Permite el envasado sin polvo y a alta velocidad de polvos y gránulos. Reduce considerablemente los costes de mano de obra.
Máquina para embolsar pellets de madera
Velocidad: 6-12 bolsas/min
Estructura de alta resistencia para pellets de biomasa abrasivos. El sistema de alimentación resistente al desgaste y el sellado hermético mantienen las bolsas a prueba de humedad.
Máquina de envasado en sacos jumbo
Velocidad: 30-50 bolsas/hora
Para el envasado a granel en sacos de una tonelada. La elevación hidráulica y el pesaje de precisión se combinan para mejorar la eficiencia en el almacenamiento y el traslado.
Silos de almacenamiento
Volumen: 222–13 382 m³
Rango de diámetros: 1,12–32 m. El ángulo del cono optimizado garantiza una descarga suave y sin residuos. Ayuda a gestionar las existencias y a prevenir la aparición de moho.
Sistema de descarga
Velocidad: 20-40 bolsas/hora
Esta estación automatizada maneja bolsas de papel y de tela. Incorpora un sistema de detección de materiales extraños y de compactación de bolsas de residuos. Evita las fugas de polvo.
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Otros equipos auxiliares
Colector de polvo por impulsos
Superficie de filtrado: 2–36 m²
Diseño flexible. Una válvula solenoide controla varias bolsas. Recoge el polvo de forma eficaz.
Distribuidor rotativo
Puertos de distribución: 4–12
Válvulas multivía. Dirigen automáticamente el material desde una única tubería hacia diferentes silos o líneas.
Armario de control
Capacidad de la línea: 1–100 t/h
Proporciona control de enclavamiento, supervisión dinámica y alarmas de avería para toda la línea.
Válvula neumática de tres vías
Diámetro de la válvula: 22–27 cm
Dirige y desvía el material entre las tuberías. Evita atascos y fugas.
Cámara de aire
Capacidad: 5–50 L
Válvula rotativa de alto sellado. Alimenta el material al tiempo que bloquea el flujo de aire. Evita que se escape el polvo.
Extrusora de grano crudo
Potencia del motor principal: 55–160 kW
Para la soja, el maíz y otros cereales. La extrusión mecánica elimina los factores antinutricionales.
Caldera
Capacidad de evaporación: 0,5–4 t/h
Suministra vapor de calidad a la planta de pellets o a la extrusora. Permite diseños personalizados para espacios reducidos.
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Flujo del proceso de producción de pellets
Una vez que hayamos comprendido el funcionamiento de cada equipo auxiliar, veamos la planta en su conjunto. A continuación se explica cómo se desplaza el material entre las distintas etapas.
Limpieza de materias primas
El material entra en la línea y, en primer lugar, pasa por cribas e imanes.
En función de las características de la materia prima —ya sean cereales de alimentación fluidos, paja con alto contenido en fibra o abono orgánico fermentado y pegajoso—, RICHI utiliza sistemas de prelimpieza especializados. Estos sistemas eliminan clavos, piedras y cuerdas, lo que mantiene el material limpio y evita el desgaste de las trituradoras y las matrices.
Molienda de materiales
El material limpio pasa a la fase de trituración. El método depende de la materia prima.
En el caso del pienso o la biomasa, los molinos de martillos de alta velocidad los reducen a un tamaño milimétrico para su prensado.
En el caso de los abonos orgánicos con alto contenido de humedad, desmenuzamos los grumos y las fibras. Los secadores y los revolvedores ajustan la humedad al nivel adecuado. Este paso optimiza el tamaño y la forma de las partículas para garantizar una mezcla homogénea posteriormente.
Dosificación y mezcla
Los materiales molidos se mezclan según la fórmula.
El sistema de pesaje PLC y el dosificador de oligoelementos funcionan conjuntamente. Pesan con precisión los ingredientes principales y los aditivos. A continuación, la mezcladora lo mezcla todo a fondo. Una buena convección y uniformidad garantizan que cada gránulo tenga un valor nutricional, un efecto fertilizante o un poder calorífico homogéneos.
Peletización
El material suelto se convierte en gránulos compactos.
El material entra en la peletizadora o en la extrusora. Mediante el acondicionamiento con calor o la extrusión a alta presión, se aglomera y se hace pasar a presión a través de los orificios de la matriz. Unas cuchillas situadas a ambos lados lo cortan en gránulos de longitud uniforme. El tamaño y la dureza de los gránulos se controlan seleccionando el diámetro de los orificios de la matriz y la relación de compresión.
Enfriamiento y posprocesamiento
Los pellets recién fabricados están calientes y húmedos. Deben pasar por un enfriador de contracorriente para enfriarse y endurecerse. A continuación, el proceso varía en función del producto:
El pienso para pollitos pasa por una trituradora para obtener partículas más pequeñas. El pienso para mascotas y el pienso para peces se introducen en una recubridora al vacío para retener el aceite y el sabor en su interior.
Este paso controla el nivel de humedad final, evita que se produzcan grietas y mejora la durabilidad y el aspecto.
Clasificación y embalaje
El último paso es el control de calidad y el envasado. Los gránulos pasan por una criba de clasificación. Las partículas finas se devuelven automáticamente para su reprocesamiento. Los gránulos limpios se envían a los silos de almacenamiento. A continuación, las máquinas de envasado específicas los pesan y los sellan.
Esta línea de envasado altamente automatizada te permite contar y enviar los pellets terminados de forma eficiente y sin que se genere polvo.
Equipos auxiliares para diversas líneas de producción
Las diferentes características de la materia prima y los requisitos del producto final hacen que la línea de producción requiera sistemas auxiliares totalmente distintos. RICHI ofrece combinaciones de equipos auxiliares altamente personalizadas para diversas líneas de producción de pellets, con el fin de ayudarle a sacar el máximo partido a toda la línea.
Línea de producción de piensos para animales
Las líneas de producción avícola y ganadera se basan en peletizadoras de matriz anular. Incluyen las fases de trituración, mezcla, enfriamiento y cribado. La capacidad de la trituradora debe superar ligeramente a la de la peletizadora. De este modo se evitan los tiempos de espera y la pérdida de eficiencia. Para la mezcla, se prefiere el tipo de mezclador de doble eje con paletas. El acondicionador determina la resistencia de los pellets y requiere un control preciso de la temperatura y la presión.
Además, el tamaño del orificio del troquel anular y la relación de compresión deben ajustarse a la fórmula. El pienso para cerdos requiere una molienda más fina; el de aves de corral es más flexible. Los gránulos para rumiantes pueden tener un diámetro de hasta 10 mm.
Línea de producción de piensos acuáticos
Las líneas de producción de Aqua utilizan una extrusora en lugar de una peletizadora de matriz anular. Incorporan etapas de molienda ultrafina, secado y recubrimiento específico. Las extrusoras de doble husillo ofrecen una mayor adaptabilidad y un control más preciso de la expansión. Los productos extruidos con alto contenido de humedad requieren secadores multicapa. El aceite y los aromatizantes quedan retenidos en el interior mediante recubridoras al vacío.
La alimentación para camarones requiere una atención especial en lo que respecta a los aglutinantes y al posacondicionamiento para garantizar la estabilidad en el agua. Los piensos flotantes y los que se hunden requieren diferentes configuraciones de tornillo y parámetros de funcionamiento.
Línea de producción de pellets de biomasa
La biomasa tiene un alto contenido en fibra, un alto contenido en humedad y una baja densidad. El pretratamiento es fundamental. Suministramos descortezadoras, trituradoras, cortadoras de troncos, trituradoras de palés y trituradoras de hierba. Estos equipos auxiliares procesan diversos materiales complejos. A continuación, los secadores reducen la humedad hasta el rango óptimo de 10–18% para la fabricación de pellets.
También se abordan los problemas de desgaste y alimentación. Se suministran matrices anulares de aleación de alta resistencia al desgaste para soportar el fuerte desgaste causado por los pellets de madera, mientras que se instalan alimentadores forzados de serie para gestionar las fibras largas y la escasa fluidez de la paja.
Línea de producción de fertilizantes orgánicos
Un alto contenido de humedad y la pegajosidad implican dos etapas: el pretratamiento de fermentación y el procesamiento en profundidad. La herramienta clave para la fermentación es el volteador. Para la granulación se utilizan trituradoras y granuladores de matriz anular. Dado que los pellets descargados tienen un alto contenido de humedad, son imprescindibles un secador rotativo y un enfriador.
La configuración depende del producto. El abono orgánico puro difiere considerablemente de las mezclas compuestas. Estas últimas requieren equipos de dosificación y recubrimiento inorgánicos. En el caso exclusivo del abono orgánico en polvo, el proceso es más sencillo: fermentación, trituración, cribado y envasado.
Líneas de producción de pellets especiales
Para materiales que provocan un gran desgaste, como los minerales y la arena para gatos, suministramos martillos de aleación resistentes al desgaste, matrices anulares y transportadores rascadores. Esto reduce sus costes de mantenimiento.
En el caso de materiales sensibles al calor, como los productos químicos y farmacéuticos, instalamos sistemas de refrigeración mejorados para evitar su degradación debido al aumento de la temperatura.
Si es necesario aplicar un tratamiento térmico, nuestra tecnología inteligente de control de temperatura de quinta generación mantiene la temperatura entre 75 y 95 °C con precisión durante un periodo de entre 3 y 10 minutos. De este modo, se satisfacen las necesidades de cocción sin sobrecalentar el material, lo que protege sus propiedades.
Líneas de producción basadas en la capacidad
Las líneas pequeñas de 1 a 3 t/h son más sencillas. Equipos auxiliares: molienda, mezcla, peletización, enfriamiento y envasado semiautomático. Adecuadas para empresas de nueva creación o para uso en explotaciones agrícolas. La inversión es asequible y el funcionamiento sencillo.
Las líneas de gran tamaño, de más de 10 t/h, se han modernizado considerablemente. La alimentación de materia prima se realiza mediante silos verticales. El número de tolvas de dosificación oscila entre 12 y 20. Varias plantas de peletización funcionan en paralelo. El envasado se realiza mediante líneas totalmente automáticas con robots de paletización.
Las líneas de gran tamaño están coordinadas por un sistema de control centralizado mediante PLC. La principal ventaja es un ahorro significativo de mano de obra y una calidad constante.
Míralo en acción: equipos auxiliares en las instalaciones de los clientes
A continuación te mostramos unos vídeos de dispositivos auxiliares que hemos configurado para nuestros clientes en proyectos anteriores. Estos vídeos de casos reales de clientes pueden ayudarte a evaluar rápidamente el rendimiento de los equipos auxiliares de RICHI, lo que te dará confianza a la hora de mejorar tu línea de producción.
Proyecto de trituradora de madera de tambor en Malasia
El vídeo muestra el proceso de prueba de la trituradora de madera de tambor. Dos trabajadores colaboran para levantar un tronco e introducirlo en la boca de alimentación de la trituradora. Los troncos se cortan y se trituran rápidamente, y se obtienen astillas de madera de entre 3 y 5 cm. Estas pasarán a la siguiente fase del proceso de trituración y, finalmente, se convertirán en pellets de madera.
RICHI configuró este conjunto de equipos de pretratamiento para una empresa de procesamiento de combustible de biomasa en Malasia, con el fin de ayudarla a convertir los abundantes residuos locales del sector maderero en materias primas para la producción de energía limpia.
Clasificador de criba vibratoria en Uzbekistán
El vídeo muestra la criba vibratoria de clasificación que fabricamos. Esta máquina está instalada en la planta de procesamiento de pienso granulado para ganado de un cliente en Uzbekistán y funciona con un motor Siemens. Gracias al diseño de su criba multicapa, es capaz de extraer eficazmente las partículas que cumplen los requisitos, al tiempo que retiene el polvo y las aglomeraciones, garantizando así la uniformidad y la limpieza del producto final.
Proyecto de equipos de envasado en Ecuador
Este proyecto se encuentra cerca de Santo Domingo, en Ecuador. Se trata de una planta de procesamiento de piensos de gestión familiar que suministra principalmente piensos de alta calidad a las granjas locales de gallinas ponedoras.
El vídeo muestra el equipo de envasado situado al final de la línea de producción de gránulos, que consta de una báscula de envasado y una máquina de sellado termoplástico. Solo se necesitan entre una y dos personas para realizar el envasado y el apilado, lo que mejora considerablemente la eficiencia de la producción.
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Escucha «Real Voices»
En todo el mundo, los equipos auxiliares de RICHI contribuyen a una producción eficiente. Descubre lo que opinan los directores de planta.
Estábamos ampliando nuestra línea de biomasa en Oregón. Sin embargo, la madera dura fibrosa de la zona no dejaba de atascar nuestra antigua trituradora. La producción siempre estaba por debajo del objetivo. RICHI reconfiguró los martillos para adaptarlos a nuestro tipo de madera. Este molino de martillos lleva ya 14 meses funcionando sin interrupción. Los rodamientos de alta velocidad y los martillos resistentes al desgaste son realmente impresionantes.
Noah Miller
Propietario de EcoFlame Biomass Pellets, EE. UU.
Tras instalar la máquina de recubrimiento al vacío RICHI XYPLC2400, conseguimos una profunda infusión de aceite y sabor gracias a su tecnología de alta presión negativa. Los gránulos finales presentan un aspecto brillante y jugoso, sin pérdida de aceite. Superaron las estrictas pruebas de calidad europeas y nuestra marca entró en el mercado minorista de gama alta.
Dr. Axel Fischer
Director de producción en AlpenPet GmbH, Alemania
En Brasil, controlar la humedad en el abono orgánico fermentado supone un gran reto. Un exceso de calor destruye la materia orgánica. Nos decantamos por el secador de cinta de malla RICHI DHG-1000. La cinta multicapa proporciona un calentamiento extremadamente uniforme.
Mateo Silva
Director de planta en BioAgro Co., Brasil
Nuestro mayor temor era no contar con servicio posventa. Elegimos RICHI por su buena reputación. Esta mezcladora SLHJ1A es resistente y fiable. Funciona a pleno rendimiento durante 12 horas al día, mezclando todo tipo de materiales de forma homogénea en cuestión de segundos. Ahora producimos suficiente pienso para aves para nuestra granja e incluso abastecemos a los pueblos cercanos.
Kofi Mensah
Fundador de Mensah Poultry Farms, Ghana
Guía del comprador y centro de asistencia
El buen funcionamiento de la línea de producción suele depender del rendimiento concreto de cada nodo de maquinaria auxiliar. Hemos recopilado las cuestiones técnicas y operativas fundamentales que más preocupan a los compradores para ayudarte a evitar posibles riesgos en las primeras fases del proyecto.
¿Es siempre culpa de la peletizadora que el rendimiento de la línea sea bajo?
→
No necesariamente. Un rendimiento bajo suele deberse a una mala combinación de equipos auxiliares. Por ejemplo, una capacidad insuficiente de la trituradora hace que el molino no reciba suficiente materia prima. Un control inestable del secador hace que el material quede demasiado húmedo o demasiado seco, lo que también perjudica la peletización.
Comprueba la coordinación de toda la línea. No te centres únicamente en la peletizadora.
¿Cómo puedo decidirme entre elevadores de cangilones, transportadores de tornillo y cintas transportadoras?
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No hay una opción que sea la mejor en todos los casos. La elección depende de la disposición de tu planta y de las propiedades de los materiales.
Para el transporte vertical en espacios reducidos, los elevadores de cangilones permiten ahorrar superficie. Para distancias cortas en las que se requiere una alimentación dosificada y a prueba de polvo, los transportadores de tornillo son una buena opción. Para el transporte a larga distancia de gránulos acabados, en los que existe el riesgo de rotura, los transportadores de cinta son la mejor opción.
¿Por qué es fundamental la captación de polvo en una línea de producción de pellets?
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La captación de polvo tiene fines medioambientales, de seguridad y económicos.
En primer lugar, reduce la concentración de polvo para proteger la salud de los trabajadores y cumplir con la normativa. En segundo lugar, los altos niveles de polvo suponen un riesgo de explosión, por lo que su recogida es una medida de seguridad fundamental. En tercer lugar, el polvo recogido puede reincorporarse al proceso, por lo que no se desperdicia ningún material.
¿Cuál es la vida útil de las piezas sometidas a un desgaste elevado, como los martillos de los molinos de martillos y las cribas de las niveladoras? ¿Hay que cambiarlas con frecuencia?
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Las sustituciones frecuentes aumentan los costes operativos. Por eso, RICHI utiliza materiales de alta calidad resistentes al desgaste en todos los componentes auxiliares esenciales. Por ejemplo, nuestros martillos cuentan con un recubrimiento de carburo de tungsteno. Duran más que los martillos estándar de acero al carbono. Las correas del secador están fabricadas en acero inoxidable resistente a la corrosión y a la deformación. Estos diseños reducen el tiempo de inactividad y mantienen su planta en funcionamiento de forma continua.
¿Cómo se conectan todas las unidades auxiliares con el sistema central de control PLC?
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RICHI ofrece soluciones integradas para plantas. Desde válvulas de tres vías y compuertas de aire hasta secadores de gran tamaño, todos los equipos auxiliares cuentan con sensores estándar e interfaces inteligentes. Se conectan por completo al armario de control principal a través de un PLC. Esto permite un enclavamiento dinámico. Si un alimentador se atasca o se sobrecarga, el sistema emite una alerta y reduce la velocidad o detiene los equipos situados aguas arriba. De este modo se evitan daños y acumulaciones de material.
¿Qué pasa si necesito piezas de recambio con urgencia en el extranjero? ¿Podrán dar respuesta a ello los servicios de logística y asistencia técnica de RICHI?
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Este es uno de los puntos fuertes fundamentales de nuestro servicio. En el diseño de los equipos auxiliares, utilizamos componentes estándar a nivel mundial (rodamientos SKF, motores Siemens y juntas importadas). Puede adquirirlos en su país. En cuanto a nuestras piezas propias (matrices, martillos de aleación), RICHI cuenta con un almacén global de repuestos. Realizamos la entrega en su fábrica lo antes posible. Nuestros ingenieros también ofrecen asistencia para el diagnóstico en línea y el servicio técnico in situ, lo que minimiza los tiempos de inactividad imprevistos.
